Андрей Смирнов
Время чтения: ~8 мин.
Просмотров: 0

Гост 14953-80 зенковки конические. технические условия (с изменениями n 1, 2, с поправкой)

Зенкерование

Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные. Зенкерование может быть как предварительной (перед развертыванием), так и окончательной обработкой. Кроме обработки отверстий, зенкеры применяются иногда для обработки торцовых поверхностей заготовок.

Для повышения точности зенкерования (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера, на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера.

Зенкеры, как и сверла, устанавливают на токарных станках чаще всего в задней бабке или револьверной головке.

3 Как правильно зенкеровать металл?

Для зенкерования в домашних условиях углублений под головки болтов или увеличения диаметра отверстия сгодится и сверло, предназначенное для этого. А в качестве исполнительного инструмента подойдет электрическая или даже ручная дрель. Однако, в масштабах производства зенкерование – точная операция, требующая большой мощности. Поэтому эта механическая обработка является машинной и выполняется на станках:

  • токарных – наиболее часто;
  • сверлильных – наиболее часто;
  • фрезерных (вертикальных или горизонтальных) – редко. Как правило, на оборудовании с ЧПУ в качестве части программы;
  • расточных – часто, в порядке вторичной операции;
  • агрегатных – в качестве одной из операций автоматизированной линии.

При обработке отлитого отверстия рекомендуется его предварительно расточить резцом на 5–10 мм в глубину, чтобы дать инструменту для зенкерования первоначальное направление. При работе со сталью следует использовать СОЖ (смазочно-охлаждающие жидкости)

Зенкерование цветных металлов и чугуна не требует охлаждения. Очень важно правильно подобрать металлорежущий инструмент для зенкерования. При этом принимают во внимание следующие факторы:

  1. тип требуемой оснастки определяется материалом детали, расположением отверстия, характером обработки и серийностью производства;
  2. размер инструмента подбирают, учитывая глубину, диаметр отверстия и необходимую точность обработки;
  3. конструкция выбираемого инструмента зависит от способа его закрепления на станке;
  4. материал металлорежущей оснастки зависит от режима работы, материала детали и других факторов.

Выбранный по справочникам или согласно ГОСТ зенкер должен будет соответствовать следующим техническим условиям применения:

  • в изделиях из конструкционной стали отверстия диаметром до 40 мм обрабатывают оснасткой для зенкерования из быстрорежущей стали с 3–4 зубьями и диаметром 10–40 мм;
  • в изделиях из сталей, закаленных и труднообрабатываемых, для расточки отверстий используют инструмент с твердосплавными пластинами, имеющий 3–4 зуба и диаметр 14–50 мм;
  • в изделиях из конструкционной стали расточку отверстий диаметром до 80 мм проводят оснасткой из быстрорежущей стали с насадными головками и диаметром 32–80 мм;
  • в изделиях из цветных металлов и чугуна глухие отверстия растачивают перовым инструментом;
  • глухие отверстия 15–25 мм обрабатывают специальной оснасткой для зенкерования, у которой в корпусе есть специальный канал для подачи в зону резания СОЖ.

При зенкеровании необходимо соблюдать припуски. Диаметр инструмента должен совпадать с окончательным диаметром обрабатываемого отверстия. Если предполагается последующая дополнительная расточка разверткой, то диаметр оснастки для зенкерования должен быть уменьшен на 0,15–0,3 мм. В случае с предшествующим черновом растачивании или сверлении под зенкерование оставляют припуск на сторону в 0,5–2 мм.

Зенкерование гораздо более производительно, чем обработка резцами. Для оснастки из быстрорежущей стали скорость резания примерно такая, как в процессе сверления, а подачи – больше в 2,5–3 раза. Таким образом, зенкерование производится быстрее сверления.

Это интересно: Антикоррозийные защитные покрытия металла — виды, составы

Обработка отверстий конической формы

При помощи технологической операции развертывания могут обрабатываться и конические отверстия, которые до этого имели цилиндрическую форму или были просверлены с уступами, для чего использовались сверла разного диаметра. Выполнение предварительного отверстия с уступами в таких случаях позволяет оставлять меньший припуск для дальнейшего развертывания.

Осуществление развертывания конических отверстий практически ничем не отличается от технологической схемы обработки отверстий цилиндрической формы. Для выполнения такой технологической операции, как правило, используется черновой, промежуточный и чистовой инструмент.

Последовательность обработки конических отверстий

Для проверки результатов такого развертывания используют специальный конусный калибр. При этом проверка выполняется как по плоскости соприкосновения поверхностей сформированного отверстия и калибра, так и по глубине прохода контрольного инструмента.

Калибр конусный центровых отверстий (ККЦО)

Выполнение такой проверки проводят по следующей схеме.

  • На боковую поверхность конусного калибра вдоль его оси наносят несколько карандашных линий (обычно 3–4), располагая их на приблизительно одинаковом расстоянии друг от друга.
  • Используя небольшой нажим, калибр вставляют в конусное отверстие в детали.
  • Затем калибр проворачивают на 1/3 оборота.
  • Вынув калибр, контролируют состояние нанесенных на его поверхность карандашных линий.

О том, что операция развертывания выполнена качественно, свидетельствует равномерное стирание карандашных линий на всех участках боковой поверхности калибра.

Терминология

Зенковка – является многолезвийным инструментом для резки, используемая при обрабатывании отверстий в металлических деталях. После обработки получаются углубления конического/цилиндрического типа, можно создать опорную плоскость около отверстий, снять фаску на центровом отверстии.

Раззенковка отверстий – это вторичная подготовка готовых отверстий для размещения головок метизов – болты, винты, заклепки

Зенкер – инструмент для резки с многолезвийной поверхностью. Применяется в обработке отверстий цилиндрического/конического типа в заготовках для расширения диаметра, улучшения характеристик поверхностей и точностей. Этот тип обработки называется зенкерованием. Это получистовая обработка резанием.

А — сверление сверлом В — растачивание на токарном станке С — зенкерование зенкером D — развёртывание развёрткой E,F — цекование цековкой G — зенкование зенковкой H — нарезка резьбы метчиком

Зенкование отверстий – процесс возделывания верхней части проема, чтобы, например, снять заусенцы с края отверстия или создать углубления, чтобы спрятать шляпку заклепок либо шурупа и сравнять с поверхностью детали. Приспособление, используемое для этой задачи, называется зенковкой.

Конструкция

Коническая зенковка имеет две основные конструктивные части:

  • хвостовик, предназначенный для крепления зенковки в патрон сверлильного или токарного станка;
  • рабочий орган для зенкования отверстий, состоящий из 6 ÷12 режущих кромок увеличенной (по сравнению со сверлом толщины.

Угол развертки конуса — от 60 до 120°. Число кромок зависит от диаметра инструмента, чем он больше, тем больше и кромок.

На торце размещена направляющая цапфа, обеспечивающая крепление в патроне. За концами режущих кромок может устанавливаться съемный поясок, ограничивающий глубину погружение в заготовку. Ограничитель может выполняться как несъемная часть зенковки. При необходимости на зенковку монтируют режущую насадку. При изображении отверстия на чертеже тип и размер зенковки указывается рядом с ним или в поясняющей надпили на полях.

Для изготовления зенковок применяют высококачественные сорта сталей: инструментальные, быстрорежущие, углеродистые. Инструмент подвергают многоступенчатой термообработке, которая улучшает его прочностные свойства.

Практикум по слесарным работам

Сверление, зенкерование, зенкование и развертывание. Требования безопасности труда

Приступая к проведению учебной работы по сверлению, зенкерованию, зенкованию и развертыванию инструктор производственного обучения обязан:

1. До начала работы внимательно осмотреть и проверить: исправность оградительных устройств вращающихся частей (ременных и зубчатых передач) и надежность их закрепления; исправность пусковых приспособлений и распределительных устройств (рубильников, магнитных пускателей, кнопочных станций и других электро-устройств), которые должны иметь защитные кожухи, исключающие непосредственное соприкосновение работающего с токопроводящимн частями станка (станина сверлильного стайка, корпус электродвигателя, кожухи пусковых и распределительных устройств должны иметь надежное заземление через болтовое или сварное соединение).

2. Проверить, плотно ли застегнута одежда у обучающихся. Одежда не должна иметь висящих концов, тесемок и других захватывающихся частей; рукава спецодежды должны быть завязаны, а волосы убраны под головной убор.

3. Осмотреть весь инструмент и приспособления (гаечные ключи не должны иметь трещин и отколов, губки зева не должны быть забитыми и погнутыми). Запрещается применение ключей с разработанным и разведенным зевом, а также с зевом, не соответствующим размеру гайки или головке болта. Разводные ключи не должны иметь сбитых или перекошенных губок. Рабочая поверхность подвижной губки должна быть параллельна рабочей поверхности неподвижной губки. Механизм перемещения губки должен обеспечивать прочность ее крепления; рукоятка ключа должна быть гладкой без забоин и заусенцев.

Во время работы сверлильного станка запрещается чистить, обтирать и смазывать движущиеся и вращающиеся части, переводить ремень со ступени на ступень при работающем двигателе.

Нельзя сдувать стружку или удалять ее руками во избежание засорения глаз или ранения рук. После остановки станка мелкую стружку следует удалить щеткой, а витую — крючком. Не рекомендуется допускать образования длинных витых стружек, которые, вращаясь вместе со сверлом, могут поранить руки и лицо. При сверлении хрупких металлов (бронза, чугун) необходимо пользоваться защитными очками.

Не следует пользоваться тампонами или ветошью для подачи охлаждающей жидкости в обрабатываемое отверстие, так как ветошь может намотаться на сверло и захватить пальцы работающего. Нельзя прикасаться к вращающемуся сверлу и движущимся частям руками.

На сверлильных станках необходимо работать без рукавиц, так как они могут быть захвачены вращающимися частями станка. При сверлении деталей их следует надежно зажимать в тисках или других приспособлениях. Нельзя облокачиваться на станок и класть на него инструмент, детали и другие предметы.

При работе на сверлильном станке обучающимся запрещается исправлять неполадки. Если неисправность обнаружена, обучающийся обязан немедленно прекратить работу и сообщить об этом мастеру или инструктору.

При пользовании переносными лампами их ручки и сетки должны быть изолированы от токоведущих частей. Токоведущий провод переносной лампы должен входить через ручку, изготовленную из изолирующего материала. Для переносных ламп допускается напряжение 36 В, а при работе в помещениях с повышенной опасностью напряжение 12 В.

Кроме того, необходимо изучить требования безопасности труда при работе ручным электрифицированным, ручным пневматическим инструментом.

Срок службы, производительность и точность работы станка зависят от внимательного и аккуратного ухода за ним.

До начала работы необходимо тщательно осмотреть станок, проверить его исправность и, если нужно, смазать.

Во время работы на станке необходимо поддерживать порядок, не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями. Если во время работы станок будет дребезжать, стучать или обнаружится чрезмерный нагрев подшипников и т. п., необходимо его остановить и поставить в известность инструктора. Оставлять без надзора работающий станок не разрешается; при отходе от станка электродвигатель следует выключать.

После окончания работы следует убрать инструмент и очистить станок от стружки и грязи волосяной щеткой и хлопчатобумажной ветошью, затем с помощью ручной масленки смазать стол и нанести смазочный материал в места, указанные в карте смазывания.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации