Андрей Смирнов
Время чтения: ~19 мин.
Просмотров: 0

Основные элементы, режущая часть, геометрия токарного резца

Радиус при вершине токарной пластины

Радиус при вершине, RE – ключевой фактор для операций точения. Доступны пластины с различными радиусами при вершине. Выбор радиуса при вершине зависит от глубины резания и подачи и влияет на качество обработанной поверхности, стружкодробление и прочность пластины.

Малый радиус при вершине Большой радиус при вершине
  • Идеален для малой глубины резания
  • Снижение вибрации
  • Низкая прочность режущей кромки
  • Обычно более оптимальное стружкодробление
  • Интенсивные подачи
  • Большая глубина резания​​
  • Высокая прочность кромки
  • Увеличенные радиальные силы

Глубина и силы резания

Отношение радиуса при вершине к глубине резания влияет на склонность к вибрациям. Радиальные силы, сдвигающие пластину от обрабатываемой поверхности, по мере увеличения глубины резания меняются на осевые.

Осевые силы более предпочтительны, чем радиальные. Большие радиальные силы могут отрицательно влиять на резание, что может привести к вибрации и неудовлетворительному качеству обработанной поверхности.

Основное правило заключается в том, что радиус при вершине должен быть равным глубине резания или меньше.

Геометрия

Все подрезные резцы характеризуются одинаковой геометрией:

  • Стержень применяется для фиксации в станке.
  • Опорная поверхность имеет аналогичное назначение.
  • Передняя поверхность откатывает стружку.
  • Режущая кромка выполняет разрезание предметов.
  • Вспомогательная кромка, пересекаясь с режущей, формирует вершину резца.
  • Вершина лезвия представлена точкой взаимодействия инструмента и предмета.
  • Задняя поверхность обеспечивает поддержания пластины.
  • Вспомогательная задняя поверхность обеспечивает свободное перемещение резца по рабочей поверхности.

Следует отметить, что названные элементы подрезных резцов объединяют в два основных конструктивных узла. Так, стержень и опорная поверхность формируют державку, служащую для фиксации на станке. Она может быть выполнена в прямоугольном либо квадратном сечении. Переднюю и обе задние поверхности объединяют в рабочую поверхность, называемую головкой. На ней установлены режущие кромки. Таким образом, головка сформирована несколькими плоскостями и режущими кромками.

Угол заточки последних определяется материалами пластин и целевых заготовок, а также способом обработки.

Передний угол — резец

Передний угол резцов у может быть увеличен до оптимального значения, соответствующего данному обрабатываемому материалу, а задний угол ав до 10 — 12 в зависимости от конструкции станка.

Схема установки резьбового резца и способы врезания резца при нарезании резьбы.

Передний угол резца должен быть равен нулю, а передняя поверхность его устанавливается в плоскости, проходящей через ось детали. Биссектриса угла профиля резца должна быть перпендикулярна оси нарезаемого винта.

Передний угол резца оказывает большое влияние на пластическую деформацию срезаемого слоя, трение на передней поверхности, среднюю температуру контакта, прочность режущей кромки и период стойкости.

Передний угол резцов принимается равным 10 — 6; задний угол равен 4 — 8 на пластинке и 10 — 15 на державке.

Резьбовой резец для нарезания резьбы вращающимися головками.

Передний угол резцов принимается равным 6 — 10; задний угол равен 4 — 8 на пластинке и 10 — 15 на державке.

Углы наклона главной режущей кромки. положительный ( а, равный нулю ( б и отрицательный ( в.

Передний угол резца может быть вследствие этого сравнительно большим при обработке мягких материалов и, наоборот, должен быть уменьшен, если обрабатываемый материал тверд.

Передний угол резца: а — положительный; б — отрицательный.

Передний угол резца назначается в зависимости от свойств обрабатываемого материала.

Передний угол резцов принимается обычно у 0 — г — 6, задний угол а 4 — г — 8 на пластинке и а 10 — н 15 на державке; угол профиля резца принимают на 30 меньше угла профиля нарезаемой резьбы.

Передний угол резца оказывает влияние на характер процесса резания. С его увеличением процесс резания делается более устойчивым. Однако при больших значениях переднего угла происходит снижение прочности и стойкости резцов. Увеличение угла в плане р вызывает уменьшение Pv. Основное же влияние угла р заключается в том, что при его увеличении уменьшается ширина среза и увеличивается его толщина.

Передний угол Y резца обычно равен нулю, главный задний угол а. Боковые поверхности резца должны быть скошены во избежание трения о боковые поверхности канавки резьбы. Ширина главной режущей кромки должна быть на 0 01 — 0 02 мм больше половины шага резьбы при чистовой обработке, а для черновой — на 0 5 — 1 мм меньше половины шага резьбы.

Если передний угол резца не будет строго выдержан по чертежу резца, то профиль резца будет искажен, и резец не даст точной детали, поэтому при заточке фасонных резцов необходимо обращать особое внимание на правильное расположение резца относительно шлифовального круга. Приспособление для заточки призматического фасонного резца ( рис

53, о) дает возможность установить резец под определенным углом, равным сумме заднего и переднего углов призматического резца. Ось круглого резца должна быть расположена относительно плоскости вращения режущих кромок шлифовального круга на расстоянии Гк, равном Ар.

Типы

Основная классификация фасонных резцов, приведенная далее, основана на конфигурации задней поверхности и особенностях конструкции.

Помимо этого, в систематике используются такие параметры, как:

  • направление подачи;
  • положение отверстия и установочной базы;
  • положение передней поверхности;
  • форма образующих поверхностей;
  • конструкция.

Стержневые

По конструкции фасонные стержневые резцы во многом сходны с токарными, однако отличаются кромкой, соответствующей конфигурации целевой поверхности заготовки. Они рассчитаны на короткие фасонные поверхности и отличаются малой высотой рабочей части. Это обуславливает малое количество переточек, в чем состоит основной недостаток стержневых резцов. Поэтому они редко применяются в производстве. Имеют стандартный способ закрепления в суппорте станка.

Круглые

Модели круглой конфигурации выполняют вращение. Для формирования передней поверхности и обеспечения схода стружки они имеют угловой паз. Ввиду установки оси резца выше оси заготовки на кромке получаются положительные задние углы. У вариантов с осью, параллельной оси заготовки, кромки перпендикулярны ей, а их углы равны нулю. Формирующаяся при вращении кромки относительно оси инструмента задняя поверхность является торцевой плоскостью. При работах она контактирует с предметом. Вследствие этого отсутствует зазор между ними, что сокращает режущую способность. Это свойственно и для призматических фасонных резцов при стандартном монтаже. Для формирования положительных задних углов кромок, перпендикулярных оси заготовки, используют резцы круглые с наклонной осью относительно предмета, а также призматические с наклонной крепежной базой. Такие варианты способны обрабатывать поднутрения при наклонной подаче.

Эти инструменты наиболее подходят для создания ступенчатых каналов при осевой подаче. Возможно наличие хвостовика для установки.

Служат для работ с внешними и внутренними поверхностями. Отличаются наибольшим количеством переточек среди всех типов фасонных резцов, следовательно, это самый технологичный вариант.

Дисковые модели проще в производстве и могут иметь много переточек, однако характеризуются меньшей жесткостью крепления в сравнении с призматическими. Они актуальны для предметов с меньшей глубиной профиля.

Призматические

Выполнены в соответствующей названию конфигурации. Боковая грань с цилиндрической поверхностью выполняет роль задней поверхности, а плоская торцевая – передней. Задние углы кромки создают путем наклонного монтажа. Резцы данного типа имеют много переточек. Они рассчитаны на обработку сложных, длинных фасонных поверхностей. Относительно круглых отличаются большей прочностью кромки, обширным диапазоном заднего угла, более надежным креплением, лучшим теплоотводом, большей точностью работ. Однако не подходят для внутренней обработки.

Точение нержавеющей стали

Нержавеющую сталь можно разделить на ферритную/мартенситную, аустенитную и дуплексную (аустенитную/ферритную), для каждого вида предлагаются свои рекомендации по токарной обработке.

Точение ферритной и мартенситной нержавеющей стали

Классификация материала: P5.1

Этот вид нержавеющей стали классифицируется как сталь, отсюда классификация P5.x. Общей рекомендацией по обработке этого вида стали является использование наших сплавов и геометрий для нержавеющей стали.

Мартенситные стали можно обрабатывать в упрочнённом состоянии, но в этом случае предъявляются повышенные требования в плане стойкости режущих кромок к пластической деформации. Попробуйте использовать сплавы CBN, HRC = 55 и выше.

Точение аустенитной нержавеющей стали

Классификация материала: M1.x и M2.x

Аустенитная нержавеющая сталь – наиболее распространённый тип нержавеющей стали. К этой группе относятся и так называемые супераустенитные сорта стали – нержавеющая сталь с содержанием никеля более 20%.

Рекомендуемые сплавы и геометрии – наш ассортимент сплавов CVD и PVD для нержавеющей стали.

Для прерывистого резания, а также там, где основным механизмом износа является повреждение стружкой или пакетирование стружки, используйте сплавы PVD.

На что ещё следует обратить внимание:

  • Всегда используйте СОЖ для уменьшения лункообразования и пластической деформации и выбирайте максимально возможный радиус при вершине пластины. Подробнее о СОЖ
  • Во избежание образования проточин используйте круглые пластины или небольшой главный угол в плане
  • Обычно возникают тенденции к налипанию металла и наростообразованию на режущей кромке. И то и другое отрицательно сказывается на качестве обработанной поверхности и стойкости инструмента. Используйте острые кромки и/или геометрии с положительным передним углом

Точение дуплексной (аустенитной/ферритной) нержавеющей стали

Классификация материала: M3.4

Для дуплексных нержавеющих сталей с более высоким содержанием легирующих элементов используются такие обозначения, как супер- и гипердуплексная нержавеющая сталь. Более высокая механическая прочность усложняет обрабатываемость материала, особенно когда речь идёт о нагреве, силах резания и контроле над стружкодроблением.

Рекомендуемые сплавы и геометрии – наш ассортимент сплавов CVD и PVD для нержавеющей стали.

На что ещё следует обратить внимание:

  • Для улучшения контроля над стружкодроблением и предотвращения пластической деформации применяйте СОЖ. Используйте инструменты с внутренним подводом СОЖ, предпочтительно высокоточным. Подробнее о СОЖ
  • Используйте небольшой главный угол в плане для предотвращения образования проточин и заусенцев

Геометрия

Все наиболее важные показатели и технические особенности резца определяются значением его углов. Помимо, основных имеются углы при вершине, а также углы наклона режущей кромки.

Основные углы режущего инструмента

Во время заточки самое важное – обеспечить точные параметры углов. Ориентация кромки проходит по 3 стандартным плоскостям: задней, передней и дополнительной

Главный задний

Увеличение параметров основного угла заднего значительно снижает прочность и делает не надежную фиксацию инструмента на держателе резца. Также увеличение параметров данного угла изменяет показатели колебаний их частоту и амплитуду, ускоряет износ инструмента.

Если параметры уменьшить – это приведет к увеличению площади взаимодействия кромки, которая режет и поверхности обрабатываемой заготовки.

Главный передний

Это основной угол, который и определяет качественные показатели поверхности удаления. Увеличение параметров ведет к повышенному количеству изменений в верхнем слое.

Если параметры у угла незначительные, то это обеспечивает более легкое удаление верхнего слоя металла с обрабатываемой поверхности.

Угол заострения

Этот угол расположен между главными поверхностями задней и передней. Его параметры указывают на уровень заострения вершины.

Основной в плане

Параметры данного угла также характеризуют свойства токарного резца. Измеряется между направлением продольной подачи и проекцией основной режущей кромки на плоскость.

Вторичный в плане

Вторичный в плане угол образуется из проекции вспомогательной кромки на поверхность с тем же направлением продольной подачи.

Задний вспомогательный

Этот угол необходим, чтобы снизить трение между задней поверхностью резца и непосредственно обрабатываемой деталью. В результате снижается нагрев и износ инструмента. Если угол будет слишком большой, то резец может ослабнуть и сломаться.

Вершина между задней вспомогательной поверхностью и кромкой режущего инструмента

Измеряется между проекцией вспомогательной поверхности и непосредственно режущей кромки. Чем больше данный параметр, тем прочнее по факту резец. Также улучшаются показатели теплоотвода.

Угол наклона режущей части

Определяет направление, куда сходит стружка во время рабочего процесса. Эти показатели могут быть положительными, отрицательными и нулевыми.

Измерение углов режущего инструмента

Эта процедура производится с помощью специализированного ручного оборудования для измерения.

Стандартный настольный вариант угломера представляет собой конструкцию из следующих элементов:

  • основа измерительного прибора;
  • стойка с подвижным шаблоном;
  • измерительной части с градусной линейкой;
  • стопорного винта, чтобы фиксировать направление.

Алгоритм измерения детали:

  1. Образец нужно разместить на основании.
  2. Кромку совместить с плоскостью стойки.
  3. На градусной части линейки отображается полученный результат.

Для измерения углов в плане используется угломерное оборудование с наличием нониуса.

Плоскости резания

Для того, чтобы отсчитывать гулы резцов необходимо ориентироваться на координатные плоскости:

  • основная плоскость является параллельной поверхностью по отношению к направлениям продольной и поперечной подачи;
  • плоскость резания проходит непосредственно через главное лезвие и по касательной линии к площади отрезания болванки.

Также имеются секущие плоскости: основная и вторичная. Основная проходит через свободную точку основного лезвия под прямым углом к его проекции на основную координатную плоскость. Вспомогательная – через свободную точку вспомогательного лезвия также под прямым углом к главной плоскости.

При измерении всех основных и вспомогательных углов точные параметры заносят в специальную документацию. От этих показателей зависит и срок службы резца, и качество выполняемой работы.

Заточка и доводка резцов

Внешние видеофайлы

Износ резцов по времени можно разделить на три периода. В первый период наблюдается усиленный износ — это приработка, стирание микронеровностей на поверхности режущей части, оставшихся после предыдущей заточки инструмента. Во второй период наблюдается нормальный износ — это большая часть времени работы резца. В третьем периоде наступает катастрофический износ. Для рационального использования инструмента необходимо в конце второго периода произвести его переточку.

Эффективная заточка и доводка резцов достигается правильным выбором абразивного материала, уровнем технологии и контроля. Чтобы заточить резец необходим материал более твёрдый чем материал инструмента. Таким материалом является абразив — зёрна твердых минералов. Шлифовальные круги состоят из абразивов скреплённых специальной связкой и могут иметь различную структуру. Она определяется процентным соотношением и взаимным расположением зёрен, связки и пор в массе круга. При заточке резцов применяют круги со средней (номера 6-10) или открытой (номера 11-18) структурой. Для заточки твёрдосплавных резцов применяют алмазные круги. Заточка и доводка резцов осуществляется на различных типах заточных станков.

Заточной станок.

При заточке новых резцов, как правило, сначала затачивают задние поверхности, а затем передние. Передние поверхности обрабатывают в две операции: 1) предварительная заточка по всей поверхности под углом напайки пластины на державку 2) окончательная заточка по ограниченному участку передней грани под углом γ (заточка фаски). Форма передней поверхности резцов зависит от обрабатываемого материала, режимов резания и материала режущей части. Заточка фаски (0,2…0,3 мм) вдоль главной режущей кромки усиливает её. Криволинейная заточка по радиусу вдоль главной режущей кромки облегчает деформацию и отвод стружки. Радиусные канавки на передней поверхности вытачивают для обламывания или завивания стружки. Заточка задней вспомогательной поверхности производится в три операции: 1) 12° 2) 10° 3) 8°. В завершении производят заточку вершины резца по радиусу.

Для повышения стойкости режущих инструментов, после заточки производят их доводку. Она улучшает чистоту заточенной поверхности, удаляет слой с дефектами, образовавшийся при заточке.

Углы заточки резцов для дерева и металла отличаются

Заточка и доводка резцов

Внешние видеофайлы

Износ резцов по времени можно разделить на три периода. В первый период наблюдается усиленный износ — это приработка, стирание микронеровностей на поверхности режущей части, оставшихся после предыдущей заточки инструмента. Во второй период наблюдается нормальный износ — это большая часть времени работы резца. В третьем периоде наступает катастрофический износ. Для рационального использования инструмента необходимо в конце второго периода произвести его переточку.

Эффективная заточка и доводка резцов достигается правильным выбором абразивного материала, уровнем технологии и контроля. Чтобы заточить резец необходим материал более твёрдый чем материал инструмента. Таким материалом является абразив — зёрна твердых минералов. Шлифовальные круги состоят из абразивов скреплённых специальной связкой и могут иметь различную структуру. Она определяется процентным соотношением и взаимным расположением зёрен, связки и пор в массе круга. При заточке резцов применяют круги со средней (номера 6-10) или открытой (номера 11-18) структурой. Для заточки твёрдосплавных резцов применяют алмазные круги. Заточка и доводка резцов осуществляется на различных типах заточных станков.

Заточной станок.

При заточке новых резцов, как правило, сначала затачивают задние поверхности, а затем передние. Передние поверхности обрабатывают в две операции: 1) предварительная заточка по всей поверхности под углом напайки пластины на державку 2) окончательная заточка по ограниченному участку передней грани под углом γ (заточка фаски). Форма передней поверхности резцов зависит от обрабатываемого материала, режимов резания и материала режущей части. Заточка фаски (0,2…0,3 мм) вдоль главной режущей кромки усиливает её. Криволинейная заточка по радиусу вдоль главной режущей кромки облегчает деформацию и отвод стружки. Радиусные канавки на передней поверхности вытачивают для обламывания или завивания стружки. Заточка задней вспомогательной поверхности производится в три операции: 1) 12° 2) 10° 3) 8°. В завершении производят заточку вершины резца по радиусу.

Для повышения стойкости режущих инструментов, после заточки производят их доводку. Она улучшает чистоту заточенной поверхности, удаляет слой с дефектами, образовавшийся при заточке.

Углы заточки резцов для дерева и металла отличаются

Классификация токарных резцов по назначению

По назначению принята следующая классификация токарных резцов. Всего выделяют 8 чаще всего применяющихся видов.

Прямые проходные токарные резцы и их назначение

Их применяют для обработки наружных поверхностей заготовок.


Фотография №1: прямые проходные токарные резцы

Чаще всего используют инструменты с тремя размерами державок.

  1. 20*20 мм.

  2. 25*16 мм.

  3. 32*20 мм.

Отогнутые проходные токарные резцы и их назначение

Предназначение проходных отогнутых резцов — создание фасок и обработка торцевых поверхностей.


Фотография №2: отогнутые проходные токарные резцы

Наиболее широкое распространение получили инструменты с державками:

  1. 20*20 мм.

  2. 25*16 мм.

  3. 32*20 мм.

Проходные упорные токарные резцы и их назначение

Их обычно применяют при обработке ступенчатых валиков или иных деталей в случае, если в конце обработки требуется подрезать небольшой уступ.


Фотография №3: проходной упорный резец

Чаще всего используют проходные упорные резцы со следующими размерами державок.

  1. 16*16 мм.

  2. 25*16 мм.

  3. 32*20 мм.

  4. 40*25 мм.

Отогнутые подрезные токарные резцы и их назначение

Назначение таких токарных резцов — обработка торцевых поверхностей.


Фотография №4: отогнутый подрезной резец

Самые распространенные размеры державок:

  1. 32*20 мм;

  2. 40*25 мм.

  3. 25*16 мм;

Расточные токарные резцы и их назначение

Их сфера применения — обработка сквозных и глухих отверстий.

  1. У инструментов первого типа угол равен 60°.


Фотография №5: расточные резцы для обработки сквозных отверстий

  1. У резцов для обработки глухих отверстий — 95°.


Фотография №6: расточные резцы для обработки глухих отверстий

Самые распространенные размеры державок следующие.

  1. 16*12 мм.

  2. 16*16 мм.

  3. 20*16 мм.

  4. 20*20 мм.

  5. 25*20 мм.

  6. 25*25 мм.

Отрезные (канавочные) токарные резцы и их назначение

Назначение канавочных токарных резцов — проделывание в деталях и заготовках канавок различной глубины. Головки с твердосплавными напайками имеют тонкие ножки.

Фотография №7: отрезные (канавочные) резцы

Чаще всего используют инструменты с державками:

  1. 16*10 мм;

  2. 20*12 мм;

  3. 20*16 мм;

  4. 25*16 мм;

  5. 25*20 мм;

  6. 32*20 мм;

  7. 40*25 мм;

  8. 40*32 мм;

  9. 50*32 мм.

Резьбовые токарные резцы и их назначение

Применяются для нарезания наружных и внутренних резьб. Инструменты первого типа имеют прямую форму. Головки напоминают копья.


Фотография №8: резьбовой резец для нарезания наружной резьбы

Резцы для нарезания внутренних резьб имеют изогнутую форму и похожи на расточные инструменты для обработки глухих отверстий

Но обратите внимание на формы головок. Они разительно отличаются.


Фотография №9: резьбовые резцы для нарезания внутренних резьб

Чаще всего используют инструменты с державками следующих размеров.

  1. 12*12 мм.

  2. 16*10 мм.

  3. 16*16 мм.

  4. 20*20 мм.

  5. 25*16 мм.

  6. 25*25 мм.

  7. 32*20 мм.

Фасонные токарные резцы их назначение

Предназначены для обработки различных фасонных поверхностей. Инструменты бывают стержневыми, державочными, призматическими и круглыми.

Изображение №9 виды фасонных резцов

Эти специальные инструменты имеют индивидуальные габариты.

Геометрический параметр — режущая часть — резец

Геометрические параметры режущей части резца оказывают большое влияние на процесс резания В конечном итоге от их выбора зависят силы резания и износ инструмента. Резание металлов является сложным процессом, так как на него оказывает влияние большое количество факторов: свойства режущего и обрабатываемого материалов, размеры срезаемого слоя, режимы резания, условия работы ( станок и его состояние, жесткость технологической системы СПИД, охлаждение и др.) — В практике приходится иметь дело с самыми разнообразными комбинациями этих факторов.

Геометрические параметры режущей части резца также влияют на выбор режимов резания.

Геометрические параметры режущей части резца оказывают большое влияние на процесс резания, и, в конце концов, от их выбора зависят силы резания и износ инструмента.

Геометрические параметры режущей части резца при правильном выборе могут уменьшить вибрации или даже совершенно их устранить. При рассмотрении значения каждого геометрического параметра были затронуты вопросы, связанные с вибрациями при обработке металлов резанием.

Геометрические параметры режущей части резца для обработки заготовок из закаленной стали с HRC 62 — 64 выбираем по табл. 39: главный угол в плане р — 45; вспомогательный угол в плане cpt 10; передний угол у — — 5; задние углы а.

Геометрические параметры режущей части резца оказывают большое влияние на процесс резания В конечном итоге от их выбора зависят силы резания и износ инструмента. В практике приходится иметь дело с самыми разнообразными комбинациями этих факторов.

Геометрические параметры режущей части резца при правильном выборе могут уменьшить вибрации или даже совершенно их устранить. При рассмотрении значения каждого геометрического параметра были затронуты вопросы, связанные с вибрациями при обработке металлов резанием.

Резец расточной державочный с механическим креплением.

Геометрические параметры режущей части резцов рассматривают при следующих условиях: резцы находятся в статическом состоянии, вершина резца установлена на высоте центра вращения детали ось резца параллельна или перпендикулярна оси вращения детали.

Из геометрических параметров режущей части резца наибольшее влияние на высоту микронеровностей оказывают длина режущей кромки и задний угол резца.

Из геометрических параметров режущей части резца наиболее сильное влияние на стружкодробление оказывают главный угол в плане ф и передний угол 7 — С увеличением угла р стружка становится более толстой и при завивании легко отламывается. Передний угол v способствует стружкодроблению при отрицательных его значениях в пределах — 10 — 15 за счет увеличенной радиальной силы резания. Иногда ( при нежесткой системе СПИД) целесообразно е отрицательным углом выполнять не всю переднюю грань, а лишь ленточку вдоль режущей кромки со стороны передней грани шириной 1 5 — 2 мм, остальная часть передней грани может при этом иметь положительный передний угол. Стружколомание за счет использования соответствующей геометрии режущей части эффективно лишь в узких пределах, хотя и не требует дополнительных затрат.

На температуру режущих кромок влияют также геометрические параметры режущей части резца.

ПРИЧИНЫ ИЗМЕНЕНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ РЕЗЦОВ, все размеры угловых геометрических параметров режущей части резца проставляют на рабочем чертеже. В соответствии с чертежом разрабатывают технологию изготовления резца и проверяют размеры всех угловых геометрических параметров режущей части. При этом угловые параметры, указанные на чертеже, сохраняют свои истинные значения только в том случае, если пространственное положение резца при эксплуатации соответствует указанным выше условиям их изображения на чертеже. Любые отклонения от этих условий, происходящие случайно или преднамеренно, приводят к изменению значений одного или нескольких угловых геометрических параметров. По влиянию на ход процесса резания изменения углов равнозначны замене резца исходной конструкции другим резцом, имеющим иную форму и геометричееские параметры режущей части.

Автором совместно с сотрудниками проведено исследование обрабатываемости органопластика точением в целях определения оптимальных геометрических параметров режущей части резцов, сил резания, оптимальных режимов резания и показателей качества поверхности.

Трехзубый передний центр для крепления полых деталей при обработке на больших подачах.| Зажимная втулка для обработки в центрах деталей диаметром до 20 мм.

Государственные стандарты

Актуальными на сегодня остаются принятые в СССР технические регламенты на металлорежущий инструмент. Для канавочных резцов с твердосплавными напаянными пластинами параметры и геометрию определяет ГОСТ 2209-82 или его более поздняя версия ГОСТ 2209-90. В них представлена исчерпывающая информация о геометрии, износостойкости и методиках проверки качества материала.

Резцы токарные отрезные должны соответствовать ГОСТ 18874-73.

В нем описаны конструкционные особенности, размеры и геометрия инструментов из быстрорежущей стали, их маркировка. Регламенту почти полвека, а его активно эксплуатируют, что говорит об активном использовании морально устаревшего и изношенного станочного парка на большинстве производств. Последние изменения вносились в ГОСТ 18874-73 в 1985 году, за это время кардинально изменились технологии и материалы для резцов. Инструменты для наружных канавок соответствуют ГОСТ 18885-73, ситуация аналогична вышеописанной, современные канавочные резцы могут кардинально отличаться от стандарта, обеспечивая лучшее качество и быстроту реза.

В целом, стандарты с полувековой историей не могут быть эффективными. За это время технологии серьезно изменились, но обновление парка станков крайне затратное дело, поэтому резцы по старым ГОСТам еще долго будут востребованы и нужны. Современное же производство с высокотехнологичным оборудованием опирается на другие критерии подбора инструментов для токарной обработки металла.

Рекомендации по подбору резца

При выборе инструмента необходимо руководствоваться функциональным назначением резцов. Что же касается материала, углов заточки и прочих параметров необходимо учесть твердость материала обрабатываемой заготовки. Также необходимо определиться с тем, что является наиболее приоритетным фактором при проведении работ – качество, производительность, стойкость инструмента.

Рекомендуемый минимальный набор резцов состоит из:

  • Проходного необходимого для торцевой обработки;
  • Наружного нейтрального;
  • Расточного.

Данный базовый комплект достаточен для выполнения большей части типовых операций, но конечно для более сложных работ понадобится расширенный набор инструмента, в том числе фасонные и резьбовые резцы. Для профессиональных работ в большом объёме разумным вариантом будет приобретение набора резцов со сменными пластинами. Это позволит впоследствии тратить меньше средств на приобретение расходных материалов, по мере износа производя только замену пластин, а не резцов целиком.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации