Андрей Смирнов
Время чтения: ~13 мин.
Просмотров: 0

Схема технологического процесса производства кондитерских изделий: подробности

Принципиальная технологическая схема — получение

Принципиальная технологическая схема получения покрытий достаточно проста.

Принципиальная технологическая схема получения метилхлорида.

Принципиальная технологическая схема получения метил-хлорида приведена на рис. 4 [ 146, с. Реакция протекает при 200 — 250 С. На выходе из реактора 3, изготовленного из углеродистой стали, в графитовом холодильнике 5 конденсируется метанол и хлороводородная ( соляная) кислота. Очистка метилхлорида-сырца от НС1 осуществляется далее в скруббере 7 3 — 5 % — м раствором NaOH. Осушка и очистка его от диметилового эфира проводится концентрированной H2SO4 в осушителе 8, на выходе из которого вытекает 75 % — я кислота. Сжатый до 0 6 МПа в компрессоре / / и охлажденный водой ( 12) и рассолом ( 13) до — ( 25 — 30) С метилхлорид отбирают на склад. В качестве побочного продукта получают 1 5 — 2 т хлороводородной кислоты, которую после отделения от нее 0 5 % СН3С1 и 1 0 % СНзОН отгружают потребителю.

Принципиальная технологическая схема получения хлорметанов одним из разработанных способов представлена на рис. 6

Принципиальная схема получения гексахлорбутадиена-1 3.

Принципиальная технологическая схема получения гекса-хлорбутадиена исчерпывающим хлорированием бутан-бутиле-новой фракции приведена на рис. 21 [ 146, с. Фракции углеводородов С4 с высоким содержанием непредельных углеводородов ( 80 — 90 %) хлорируют при 80 — 90 С в барботажном реакторе / в среде полихлоридов в присутствии порофора. Полихлорбутаны поступают на стадию газофазного хлорирования в реактор 2, в котором процесс осуществляют при 480 — 500 С в кипящем слое катализатора. В конденсационно-отпарной колонне 3 продукты реакции отделяются от кубовых остатков, направляемых на сжигание. Из средней части колонны 3 отводят целевую фракцию, из которой выделяют в колонне 5 гексахлорбутадиен.

Принципиальная технологическая схема получения бензотрихлорида приведена на рис. 30

Принципиальная технологическая схема получения формалина: / — испаритель; 2-перегреватель; 3-реактор; 4-подконтактный холодильник; 5-ко-лонна; в-скруббер; 7 -насос; — холодильник; 9-сборник.

Принципиальная технологическая схема получения покрытия кристаллит заключается в следующем.

Принципиальная технологическая схема получения L () — молочной кислоты состоит в следующем: мелассную среду, содержащую 5 — 20 % сахара, вытяжку солодовых ростков, дрожжевой экстракт, витамины, аммония фосфат, засевают L. По мере образования молочной кислоты ее периодически нейтрализуют мелом. Клетки бактерий и мел отделяют фильтрованием ( отход), фильтрат упаривают до концентрации 30 %, охлаждают до 25 С и подают на кристаллизацию, которая длится 1 5 — 2 суток. Кристаллы лактата кальция обрабатывают серной кислотой при 60 — 70 С, гипс выпадает в осадок, а к надосадочной жидкости добавляют желтую кровяную соль при 65 С для удаления ионов железа, затем натрия сульфат для освобождения от тяжелых металлов. Красящие вещества удаляют с помощью активированного угля. Оставшийся не до конца очищенный раствор молочной кислоты используют для технических целей.

Принципиальная технологическая схема получения присадки АФК: 1 — хлоратор для получения хлорпарафина; 2 — ал-парат для алкилирования фенола хлорпарафином; 3 -отстойник; 4 — аппарат для смешения с разбавителем и нейтрализации продукта; 5 — центрифуга.

Принципиальная схема получения четыреххлористого углерода при высоких температурах и давлениях.

Принципиальная технологическая схема получения четыреххлористого углерода хлоролизом хлорорганических отходов представлена рис. 8

Технологическая схема производства жидких хлорпарафиноа.

Принципиальная технологическая схема получения жидких хлорпарафинов представлена на рис. 33

Условные схемы производства комбикормов

Схема 2. Условные схемы производства комбикормов

Американская схема производства комбикормов предусматривает сначала измельчение сырья по отдельности (схема 3). При этом на одной дробилке или на нескольких дробилках каждая единица сырья может измельчаться по индивидуальным параметрам (диаметр отверстий решет или даже тип дробилки). Далее измельченное сырье подается в наддозаторные бункеры. Дозируется, и после весов попадает в смеситель.

Схема 3. Американская схема производства комбикормов

Преимущества американской схемы производства комбикормов:

  • Процесс происходит более наглядно и контролируемо;
  • Более равномерная работа дробилки или дробилок;
  • Есть возможность подбора сита для каждого вида сырья;
  • Есть возможность избежать измельчения компонентов, которые этого не требуют.

Стоит отметить, что дорогие корма — для собак и кошек, экструдированные корма для рыбы производятся по такой схеме подготовки смеси.

Недостатки: потребность в дополнительных емкостях для измельченного сырья и большее количество транспортного оборудования.

При Европейской схеме сначала недробленое сырье дозируется на весах (схема 4). Передается в бункер/бункеры над дробилкой отдельными взвешенными порциями. Эти порции так же, отдельно друг от друга, мелются и подаются в смеситель. На всем промежутке пути от весов до выхода из смесителя порции не должны «накладываться» друг на друга, иначе произойдет нарушение рецептуры.

Европейская схема была изобретена как вынужденное решение для работы на привозном сырье. Она подходит для припортовых комбикормовых заводов, где цена на землю очень высокая (Голландия, Дания, Германия, Англия). Там, где работают на собственном сырье (США, Бразилия, Китай, Украина, Казахстан) больше подходит американская схема. Хотя, это не является догмой и у нас в Украине уже существует много комбикормовых заводов, работающих по европейской схеме.

Схема 4. Европейская схема производства комбикормов

Европейская схема преимущества:

  • Меньше бункеров и транспортного оборудования;
  • Несколько лучше перемешивание компонентов.
  • Дробилка работает неравномерно, рывками;
  • Время холостого хода дробилки может достигать 40% времени ее работы;
  • Измельчается сырье, которое могло бы не измельчаться;
  • Подача минеральных компонентов приводит к ускоренному износу рабочих органов дробилки.

При т.н. Советской схеме (объемном дозировании, схема 5) различные виды сырья непрерывным потоком с наддозаторных бункеров «сводятся» в один шнековый (как правило лопастной) транспортер, где они перемешиваются в непрерывном потоке и подаются на дробилку.

Я назвал последнюю схему советской из-за ее большой популярности в СССР. Сейчас объемное дозирование малоперспективное, устаревшее, им невозможно проконтролировать процесс дозирования, плохо поддается настройкам.

Схема 5. Советская схема производства комбикормов

Очень простое, дешевое и очень большая производительность. В Украине в 1960-1970-х годах было построено 50 таких заводов продукция которых при переходе на свободные рыночные отношения оказалась неконкурентной.

Подготовка к переработке

Обычно под этой операцией понимается очистка. Ранее заводы проектировались с возможностью очистки на ситах всех компонентов. В последнее время от такой практики уходят, потому что:

  • Сельскохозяйственная техника стала более совершенной и зерно приходит чище.
  • Очистка — это обязательные потери по массе, на которые не все производители кормов согласны.

Мы так же подробно освещали эту проблему в курсе «Оценка качества сырья для производства кормов». Подбор сит, виды просеивателей и их классификация, преимущества и недостатки стоит рассмотреть отдельно в одном из следующих курсов.

Подготовкой к переработке также считается растаривание. Как правило, на маленьких производствах этому вопросу не уделяют особого внимания. Однако, на больших современных заводах к этому участку предъявляют серьезные требования. Место должно быть оборудовано вытяжкой для отбора пыли. Желательно чтобы забор пыли имел возвращения этой пыли обратно в производство

Также важно следить, чтобы люди, которые растаривают, вытряхивали все из углов мешков

Для оценки добросовестности выгрузки тарных грузов хорошо практиковать комиссионное взвешивание остатков продукта, которые остались в мешках после их опорожнения. Для этого, например, комиссия из представителей лаборатории, производственного подразделения и бухгалтерии периодически без предупреждения отбирает 10-20 опорожненных мешков и самостоятельно тщательно вытряхивает их содержание и перевешивает реальные остатки. Так можно проверить и сравнить степень усердия различных работников на этой операции, после чего премировать добросовестных или оштрафовать небрежных. Таким образом, сокращаются безвозвратные потери, уменьшается вероятность краж, а качество продукции улучшается.

Автор курса: Владимир Владимирович Ярошенко — эксперт по промышленному производству комбикормов, многолетний консультант рубрики «Производство кормов» информационного портала soft-agro.com.

С нетерпением жду отзывы и комментарии. Большое Вам спасибо!

Нашли этот материал полезным? Поделитесь с коллегами в соцсетях или отправьте ссылку прямо на почту!

Разделка, формовка и выпечка

Далее трудовой процесс предполагает разделку и формовку кондитерских изделий. Делается это в отдельном подразделении, где предусмотрены места для разделки разного теста. Слоеное и песочное тесто разделываются и формуются на холодильном столе, так как эти виды теста требуют охлаждения при приготовлении. Сформованные изделия, созданные из песочного, бисквитного, слоеного теста, сразу отправляются на кондитерские листы и выпекаются.

Полуфабрикаты подвергаются термической обработке для готовности, и этот этап – едва ли не самый важный во всей технологической схеме. Каждый вид кондитерки создается при определенной температуре и продолжительности тепловой обработки, что требуется соблюдать. Выпечка осуществляется в специальных пекарских шкафах из 2-4 камер. По окончанию выпечки готовые кондитерские изделия отправляются в остывочное отделение, где они охлаждаются.

Производство шоколада

Кондитерское производство шоколада ведется из тертого какао и какао-масла. В качестве добавок применяются сахарная пудра, молоко или сливки, эмульгаторы, орехи и различные ароматизаторы. Этапы производства шоколада следующие:

  • перерабатываются какао-бобы для получения какао-продуктов;
  • готовится шоколадная масса и начинки;
  • шоколад формуется;
  • шоколад упаковывается.

При производстве шоколада товарные какао-бобы подвергаются очистке и сортировке по размеру на специальном оборудовании. Отобранные продукты отправляются на термическую обработку – это необходимо для удаления влаги и улучшения вкусовых свойств бобов. Очищенные и охлажденные бобы дробятся на специальной машине, при этом отделяются оболочка и зародыш. Полученные фракции какао применяются для производства разного вида шоколада. Отметим, что высшие сорта десертного шоколада создаются из крупных бобов (6-8 мм).

Производство зефира

Схема технологического процесса производства зефира примерно такая же, как и при изготовлении других кондитерских изделий. Сначала подготавливается сырье, приготавливается рецептурная смесь, получается сироп на основе сахара и патоки, сироп сбивается, формуется, смесь сушится, глазируется и затем укладывается.

Основным процессом при производстве зефира является образование кондитерской пены. Она создается на основе пектина и желирующих веществ. Выработка зефирных изделий происходит сбиванием смеси фруктового пюре с сахаро-паточным сиропом и яичным белком. Чтобы масса получилась пышной, доля сухих веществ в смеси должна составлять 59%. Сам сироп готовится в варочном котле, где он уваривается до содержания сухих веществ до 85%.

Зефирная масса взбивается в сбивальной машине, куда загружается рецептурная порция фруктового пюре, половина яичного белка. 8-10 минут идет процесс сбивания, затем добавляется вторая часть белка, желирующие вещества, чтобы зефирная масса сбивалась равномерно. После приготовления масса подается на зефироотсадочную машину, где посредством отсадки зефир формуется в виде полусфер.

После формования зефир отправляется на выстойку и подсушку, готовые корпуса подвергаются глазированию. Организация технологического процесса предполагает, что готовая продукция вручную снимается с полотна, фасуется и упаковывается.

Этапы производства

Различные виды кондитерских изделий производятся по особенным технологическим схемам. Но все операции технологического процесса можно свести к трем этапам:

  • подготовительный;
  • основной;
  • заключительный.

На подготовительном этапе важную роль играет стабильное обеспечение производственного процесса сырьем и необходимым компонентами. На данной стадии сырье принимается и подготавливается к хранению, затем подготавливается к производству. На основном этапе производства выполняются все работы, в ходе которых получаются кондитерские массы, формуются изделия, обрабатываются их поверхности. На основном этапе производится незавернутая готовая продукция. На заключительном этапе происходит оформление полученной продукции в упаковку.

Создание выпечки

Работа кондитерского производства строится на основании заявок, полученных от потребителей. В соответствии с ними рассчитывается нужное количество сырья, которое правильно хранится в специальных холодильных шкафах. На первом этапе трудовой процесс в цеху начинается с подготовки продуктов, обработки яиц и просеивания муки. Делается это в специальных моечных ваннах и на производственном столе. Просеиватель устраняет из муки механические примеси, делает ее рыхлой, чтобы кондитерские изделия были качественными.

Замешивание теста выполняется в тестомесильной машине, которая быстро и качественно замешивает дрожжевое, пресное или песочное тесто. С помощью планетарного миксера на производстве создается белково-воздушное, жидкое дрожжевое или мягкое песочное тесто, взбиваются кремы, суфле, желе. Если требуется изготовление слоеного теста, используется тестораскаточная машина.

Общие сведения

Характеристики материала

Кирпич, используемый в строительстве, представляет собой камень правильной формы, изготовленный из специально обработанного сырья.

На сегодняшний день активно эксплуатируется две разновидности этого материала:

  • Красный керамический кирпич (бывает как полнотелым, так и пустотелым) – производится из обожженной глины с различными стабилизирующими и упрочняющими компонентами.
  • Белый (силикатный) – изготавливается из смеси кварцевого просеянного песка и воздушной извести.

Силикатная разновидность является достаточно новым изобретением, поскольку соединение кварцевого песка с известью в стабильную структуру стало возможным только после внедрения в промышленность так называемого автоклавного метода производства.

Двойной силикатный кирпич М 150 – одна из достаточно популярных разновидностей

Полученные в результате высокотемпературной обработки блоки обладают хорошими эксплуатационными характеристиками, что является причиной их активного использования при возведении самых разных конструкций.

Достоинства материала

Силикатный кирпич сегодня является одним из наиболее распространенных стройматериалов. Причина этого – внушительный список его преимуществ:

Во-первых, данный материал достаточно экологичен. В состав силикатной смеси не входят ни токсины, ни тяжелые металлы, что позволяет без ограничений использовать готовые блоки при постройке жилых домов.
Во-вторых, кирпич обладает высокими шумоизоляционными характеристиками. Внутренняя структура камня обеспечивает максимально эффективное звукопоглощение, что способствует радикальному снижению уровня внешнего шума.
Механическая прочность материала также заслуживает высокой оценки

В сочетании с устойчивостью к низким температурам (а в наших широтах это немаловажно) она обеспечивает долговечность зданий и их элементов, построенных из силикатного кирпича.
Плюсом силикатных кирпичей (как полнотелых, так и пустотелых) является их широкий ассортиментный ряд. На сегодняшний день промышленность выпускает силикатные блоки различных форм и размеров

Кроме того, как мы отмечали выше, наряду с белым спросом пользуется и цветной материал – его используют в основном для наружной отделки.

Практичность и дешевизна – главные плюсы

Неприхотливость в укладке, обслуживании и уходе, а также достаточно умеренная цена на большинство представленных на рынке марок также являются факторами, способствующими росту популярности.

Минусы, которые нужно учитывать

Наряду с достоинствами существует ряд недостатков, которые следует обязательно принимать во внимание при выборе материала для строительства. К наиболее важным минусам силикатных блоков относятся:

К наиболее важным минусам силикатных блоков относятся:

Значительная масса. Полнотелый кирпич весит достаточно много, что ограничивает его использование в высотном строительстве. Именно поэтому данная разновидность материала чаще всего применяется при возведении малоэтажных зданий (частных домов, коттеджей, хозяйственных построек и т.д.).

Значительная масса ограничивает применение в многоэтажном строительстве

  • Низкая термостойкость. Использовать блоки из силикатной смеси можно при температуре не выше 550С, потому материал не подходит ни для кладки печных труб, ни для облицовки каминов и т.д.
  • Восприимчивость к влаге и почвенным солям. Под воздействием грунтового раствора блоки могут терять прочность, потому не стоит применять их для возведения цоколей.

Что качается теплоизоляционных характеристик материала, то они являются достаточно спорными. Полнотелые разновидности обладают значительной теплопроводностью, а вот пустотелый кирпич обеспечивает вполне достойное теплосбережение, пусть и за счет незначительного снижения прочности.

Блок-схемы по подготовке различных групп сырья к производству

Из БС1 все сырье перемещается на производство. Однако прежде чем овощи попадут в суп, они должны пройти соответствующую обработку, из подготовленного мяса должен быть сварен бульон. Воду для бульона тоже нужно подготовить соответствующим образом. Значит, нам необходимы следующие блок-схемы:

  1. по подготовке овощей;
  2. по подготовке мясного сырья;
  3. по подготовке воды к варке бульона;
  4. по варке бульона (в данном случае, она является подготовительной операцией перед варкой супа и должна расцениваться соответствующим образом).

Мы будем присваивать блок-схемам по подготовке сырья порядковые номера, начинающиеся с цифры 2. На Рис. 2 изображена блок-схема подготовки овощей к производству. Этапы подготовительного процесса взяты из используемого СТН.

Внимание! При добавлении различных видов сырья будут добавляться и новые этапы (например, при использовании быстрозамороженных овощей добавится этап оттаивание и так далее, по смыслу)

Рис.2 Подготовка овощей к производству

Мясное сырье тоже нуждается в предварительной подготовке. подготовительные этапы берем из СТН. На Рис.3 представлена блок-схема по подготовке мясного сырья к производству.

Рис.3 Подготовка мясного сырья к производству

Прежде чем сварить мясной бульон для супа, необходимо подготовить воду. Блок-схема ее подготовки к производству представлена на рисунке 4.

Рис. 4 Подготовка воды к производству

Да настоящего момента при составлении названий блок-схем подготовки мы использовали порядковые номера, начинающиеся с цифры 2 (2.1, 2.2, 2.3). Бульон можно использовать как самостоятельное блюдо, поэтому мы относим его к готовой продукции. Начиная с этой блок-схемы, мы будем присваивать порядковые номера, начиная с цифры 3 и далее – по количеству подгрупп наших блюд. Что это значит? Представьте, если бы у нас кроме бульона и супа было еще несколько видов блюд (например, салаты, блюда из мяса и птицы, блюда из рыбы, мучные кулинарные изделия). Названия наших блок-схем по приготовлению блюд выглядели бы примерно следующим образом:

-БС3 Бульон мясной;

-БС4 Супы заправочные;

-БС5 Салаты;

-БС6 Блюда из мяса;

-БС7 Блюда из рыбы;

-БС8 Мучные кулинарные изделия…

На Рис. 5 представлена блок-схема по приготовлению мясного бульона.

От теории к практике

Для создания наиболее понятной картины по построению блок-схемы мы возьмем рецептуру заправочного супа (борщ с капустой и картофелем) из Сборника технических нормативов (СТН) для общественного питания.

Первое, что нам необходимо знать для построения блок-схемы — это технология приготовления и входящее в состав блюда сырьё. Итак, вот наш список сырья:

— свекла свежая;

— капуста белокочанная свежая;

— картофель продовольственный;

— морковь столовая свежая;

— лук репчатый свежий;

— томатное пюре (паста);

— сахар-песок;

— соль;

— уксус 3%-ный;

— бульон или вода;

— специи (перец черный молотый/горошком, лавровый лист);

— свежая зелень;

— сметана;

— растительное масло для обжарки и пассерования.

В кипящий бульон или воду необходимо заложить подготовленные овощи (в том числе, пассерованные (обжаренные) и тушеные), проварить, добавить соль, сахар, специи, довести до готовности. При подаче заправить сметаной и зеленью. Исходя из этого, у нас будут все три вида блок-схем: по приемке сырья, подготовке сырья и приготовлению супа.

Свежие овощи

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации