Андрей Смирнов
Время чтения: ~18 мин.
Просмотров: 0

Как осуществляется сварка взрывом

Области применения

Рассматриваемый метод применяется крайне редко. Это связано с большим количеством проблем, которые связаны с подготовкой полигона и хранением взрывчатого вещества. Сварка взрывом характеризуется эффективностью в нижеприведенных случаях:

  1. При создании качественных и надежных стыков труб.
  2. При объединении металлов с различными свойствами.
  3. При получении монолитных изделий сложной формы.
  4. При соединении металлических конструкций сложной конфигурации.
  5. При получении композитных заготовок, которые имеют цилиндрическую форму.

В целом можно сказать, что технология не используется для получения обычных изделий. Это связано с высокой стоимостью применяемых материалов и сложностями с подготовкой полигона для проведения работ.

В заключение отметим, что сварка методом взрыва должна проводится исключительно при соблюдении техники безопасности. Даже мельчайшие ошибки могут привести к деформации изделий и некоторым другим проблемам.

Какое оборудование необходимо?

Для целенаправленного взрыва требуется специальное оборудование. Для проведения подобной работы потребуется:

  1. Взрывчатое вещество. Существует достаточно большое количество подобных веществ, которые могут использоваться для взрыва. Выбрать наиболее подходящий сможет исключительно специалист
  2. Две заготовки, которые нужно соединить. Они могут быть представлены листовым металлом или цилиндрическими заготовками.
  3. Детонатор, подающий ток для взрыва.
  4. Если проводится соединение небольших изделий, то можно использовать специальную камеру для проведения взрыва. Размещается она, как правило, на производственной площадке. При изготовлении применяются высокопрочные материалы, которые также выдерживаются воздействие высокой температуры.

Результат сварки — биметалл

Стоит учитывать, что для проведения работы нужно подготовить полигон и площадку для взрыва или специальную камеру. Некоторые элементы предназначены для перенаправления взрывной волны, за счет чего повышается эффективность применяемой технологии.

Технологические трудности

Главная проблема – это обращение со взрывчатыми веществами. Речь об их применении и хранении.

Если дело касается мелких деталей, то сварку взрывом можно делать в специальных камерах из металла, но безопаснее всего это делать в подземных помещениях со специальным укреплением.

Несмотря на то, что данный вид соединения деталей уникален и совершенно не похож на все остальные методы, не нужно забывать об обязательном для всех видов сварки действии – предварительной и тщательной зачистке поверхностей соединения заготовок, включающей в себя обработку растворителем для обезжиривания.

Точное следование все технологическим требованиям и соблюдение необходимых величин – еще одна трудность, с которой придется столкнуться в работе. Здесь нет никакой автоматизации, дозы и пробы подбираются экспериментальным путем.

Моментальность взрыва не позволяет изучить его физические и химические составляющие как следует. Все делается с подбором на месте.


Чертеж сварки поверхностей взрывом.

Если одна из деталей сделана из мягкого металла, его структура может измениться под воздействием высокой тепловой энергии. Чаще всего происходит диффузия, а это приводит к снижению качества сварочного шва.

Если подобная конструкция по ходу использования будет испытывать на себе высокие температуры, соединение в итоге может разрушиться.

К примеру, между деталями из стали и титана располагают прокладку из ванадия, чтобы не было никакого взаимодействия.

Сварка взрывом быстро развивается, становится более безопасным и эффективным. Его уникальность и необходимость при некоторых видах сварочных работ не вызывает никаких сомнений.

Влияние исходного состояния свариваемых материалов

Исходное состояние изделий во многом отражается на качестве соединения. На состояние шва может отражаться:

  1. Наличие или отсутствие загрязнений. Кроме этого, коррозия на поверхности может существенно снизить качество соединения.
  2. Степень проявления микронеровностей. Если поверхность характеризуется сильной волнистостью, то нужно провести ее предварительное выравнивание.
  3. Тип соединяемых металлов. При необходимости можно провести соединение легированных сплавов и углеродистых сталей, цветных металлов.

Сварочный шов при сварке взрывом

Рассматриваемый способ сварки характеризуется тем, что подготавливать поверхность к обработке не нужно. За счет этого существенно упрощается процесс и снижаются расходы.

Как это происходит

По своей сути сварка взрывом относится к механическим видам соединения металлов. Превращения происходят следующие: как только срабатывает детонатор, образуется газ, в результате формируется химическая энергия.

Принцип работы сварки взрывом.

Она превращается в кинетическую энергию, которая придает скорость металлической заготовке при ее контакте с другой неподвижной заготовкой. Особенность контакта заготовок в том, что он происходит не по площади заготовок, а по линии с последующим увеличением общей поверхности контакта.

Деформация металлов с формированием сварочного шва происходит вследствие воздействия кинетической энергии. Ключевым фактором метода является скорость, которая передается движущейся детали. Если эта скорость не достигает нужного уровня, сварочный шов попросту не получится.

Перечень оборудования и расходников

Для выполнения сварки методом взрыва потребуются:

  1. 2 детали, которые будут соединяться. Они могут иметь вид листов или труб.
  2. Детонатор, выдающий ток, необходимый для взрыва.
  3. Камера для проведения процесса. Ее устанавливают на строительной или производственной площадке. Для изготовления камеры применяют ударопрочные материалы, нечувствительные к воздействию высокой температуры.

Для проведения масштабных работ потребуется полигон. Он снабжается элементами, перенаправляющими взрывную волну. Это повышает эффективность сварочных работ.

Выбор взрывчатки

Существует множество веществ, предназначенных для взрыва. Их выбирают с учетом физических свойств соединяемых металлов, условий использования. Применяют такие средства:

  1. Насыпную взрывчатку. С ее помощью можно создавать заряд любых объемов и форм.
  2. Твердую взрывчатку. Из-за некоторых особенностей применяется реже.


В большинстве своем взрывчатые вещества состоят из химических соединений.

Технология сварки взрывом

Требования к свариваемым материалам

Ка уже отмечалось, сварка взрывом позволяет сваривать почти любые разнородные
материалы и сплавы. Количество возможных композиций исчисляется несколькими
сотнями. Но при сварке материалов с пониженной пластичностью, таких как молибден,
вольфрам, закалённые стали, при
сварке чугуна и сварке высокопрочных сталей могут возникать определённые
трудности.

Для легкоплавких и пластичных металлов, например, для
сварки свинца, олова или сварке
алюминия требуется минимальное количество энергии и необходима защита поверхности
от воздействия взрывчатого вещества.

Достаточно сложно получить сваркой взрывом такие композиции, как сталь-алюминий
и сталь-титан. Сваривание этих металлов происходит на умеренных режимах и при
сварке толстых листов применяют специальные промежуточные прослойки из материалов,
не образующих хрупкие соединения со сварными деталями.

Твёрдость свариваемых материалов оказывает сильно влияние на прочность соединения
структуру шва. Для успешной сварки закалённых сталей с алюминием и титаном необходим
специальный технологический приём, суть которого состоит в том, чтобы месте
контакта создать давление, намного превышающее прочность соединяемых материалов.

Подготовка к сварке

Перед сваркой взрывом поверхности соединяемых изделий должны быть очищены от
загрязнений (масляных плёнок, краски, ржавчины и других), потому что при скоростях
детонации 2000-2500м/с с поверхностей удаляются только плёнки, толщиной доя
12мкм. Результаты, полученные на практике, показали, что поверхности необходимо
зачистить до зеркально блеска, или же протравить и обезжирить.

Кроме того, свариваемые поверхности не должны иметь дефектов (пор, раковин,
различных инородных включений), иначе, при сварке возможно разрушение. Также
практические данные говорят о том, что прогиб исходных заготовок не должен быть
более 5-10мм на погонный метр. Несоблюдение этого требования может повлечь такой
дефект,
как непровар сварного соединения.

Выбор режимов сварки

Так как процесс сварки взрывом довольно специфичен, универсального режима для
данного вида сварки не существует. Исходя из этого, параметры режимы сварки
выбирают экспериментально, исходя из каждого конкретного случая.

Минимальную скорость метания можно определить по формуле:

Vmin=1,14*(НV/р)0,5, где НV — твердость по Виккерсу, а р — плотность
материала.

Скорость точки контакта влияет на продолжительность протекания процессов деформации
в области соударения, поэтому, для получения качественного сварного соединения
необходимо выдерживать её в определённом диапазоне. На практике наилучшие результаты
получаются при vк=0,4-0,6м/с. Скорость точки контакта зависит от скорости детонации,
которую можно регулировать, применяя различные взрывчатые вещества.

Наибольшая скорость метаемой пластины получается на расстоянии L=g, где g —
относительное удлинение, в %. На практике сварочный зазор выдерживают в интервале
L=(1-2) g.

Минимальную энергию пластической деформации, необходимую для образования сварного
соединения, можно рассчитать по формуле:

W=0,606+0,184 ln (НВ/ g), где НВ — твёрдость по Бринеллю, g — относительное
удлинение, %.

Характеристика взрывчатых веществ для сварки взрывом

Наиболее распространённые взрывчатые вещества, применяемые для сварки взрывом
и их характеристики, представлены в таблице:

Биметаллические листы АМг6УМ и 12Х18Н10Т

Биметаллические плоские плиты /листы/ из алюминиево-магниевых сплавов и нержавеющей стали используются в качестве заготовок переходников в сварных конструкциях в судостроении и машиностроении, а также в качестве заготовок деталей в электротехнической промышленности и приборостроении.

Технические условия: ТУ 1880-003-15190236-2012 «Плиты биметаллические из алюминиевого сплава АМг6УМ и стали 12Х18Н10Т (ТР321) общего назначения», одобрены Российским Морским Регистром судоходства.

Общая толщина плиты: 10 мм

Толщина слоев в биметалле: сталь 12Х18Н10Т(ТР 321) – 5 мм, АМг6УМ – 5 мм

Ширина плиты: 300-1500 мм

Длина плиты: 400-3000 мм

В качестве исходных материалов для изготовления биметаллических плит используются:

  • алюминиевый сплав АМг6УМ по ГОСТ 4784-97, ГОСТ 21631-76 с двухсторонним плакирующим слоем чистого алюминия (АД1, АД0)
  • коррозионностойкая сталь марки 08-12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 или X6CrNiTi18-10 (ISO), 321(AISI) по ASTM A240/A240M.

Прочность соединения слоев, не менее:

  • на срез – 60 МПа,
  • на отрыв –100 МПа.

Биметаллические плиты подвергаются 100%-му ультразвуковому контролю по ГОСТ 22727-88, ASТМ А578/А578М.

Размеры исходной заготовки определяются размером листа АМг6УМ и ограничены сверху размером 1500х3000мм.

Свойства данных биметаллических плит соответствуют аналогичной продукции других производителей и одобрены Российским Морским Регистром судоходства.

Дополнительные области применения

Помимо судостроения, данная разновидность биметаллических плит находит применение в электротехнической промышленности и приборостроении, при этом обеспечивается компромиссное сочетание низкой теплопроводности и коррозионной стойкости нержавеющей стали, и высокой теплопроводности и электропроводности алюминиевого сплава, а также облегченная механическая обработка со стороны алюминиевого сплава.

Влияние легирования основного металла на свариваемость молибдена.

Получение достаточно технологичных сплавов молибдена возможно лишь при наличии в нем малых количеств легирующих элементов, порядка десятых долей процента (исключение состовляет рений), а содержание кислорода не должно превышать тысячных долей процента. Положительное влияние малых добавок бора на прокаливаемость сталей было известно давно. Однако, несмотря на значительное число работ в этой области, нет еще систематических исследований, позволяющих достаточно четко объяснить его влияние. В углеродистых сталях наиболее эффективное влияние бора отмечено при содержании углерода 0,15-0,20%. Можно отметить своеобразный принцип дополнительности бора и углерода, заключающийся в том, что с уменьшением содержания углерода роль и значение бора возрастает. Эффект влияния малых добавок бора на молибден выявлен при исследовании сварных соединений, полученных путем сквозного проплавления электронным лучом пластин толщиной 1 мм из спеченного молибдена. По сравнению с нелегированным молибденом сварной шов и зона термического влияния бора на сплав имели более мелкозернистую структуру и высокую пластичность. Влияние бора на свойства литого молибдена изучали во многих работах по всему миру. На кривой зависимости относительной осадки цилиндрических образцов диаметром 15 мм от содержания бора наблюдается четкий максимум пластичности при 0,15-0,25%. В сплавах подобного состава протекает однородная пластическая деформация. Линии скольжения возникают одновременно, как правило, во многих микрообъемах у выделившихся частиц, расположенных в пограничных зонах или внутри кристаллитов. Линии скольжения, возникшие во внутренних объемах кристаллитов, достигают границ и в отличие от чистого молибдена могут переходить в смежные кристаллиты, не вызывая межкристаллического разрушения.Наблюдалось также различие в кинетике развития трещин при осадке литых сплавов; в нелегированном молибдене зарождение трещины мгновенно приводит к межкристаллитному разрушению образца, тогда как в двухфазных сплавах оптимального состава появившаяся трещина развивается очень медленно. С увеличением степени деформации в молибдене возникает ряд трещин, что, однако, не приводит к полному разрушению образцов до степени деформации 80%, а иногда и выше. Начальная микротрещина возникает в результате хрупкого разрушения частицы второй фазы или отрыва по межфазной границе. Пластичность сплавов оптимального состава в значительной степени зависит от дисперсности и равномерности распределения второй фазы (крупные выделения более склонны к хрупкому разрушению). Наилучшая пластичность наблюдается у сплавов молибдена оптимального состава с равномерным распределением высокодисперсной второй фазы.

Способы сварки взрывом

На сегодняшний день выделяют две основные схемы сварки взрывом. Подобная технология может применяться для различных сплавов и металлов. Изготовление биметаллических заготовок проводится следующим образом:

  1. Основная заготовка располагается на опорном фундаменте. Он может изготавливаться при изготовлении бетона, который упрочняется металлическими прутьями. Кроме этого, для гашения взрывной волны создается песчаная подушка.
  2. Технология предусматривает перемещение второго листа металла, который располагается под углом 3-10 процентов относительно первой.
  3. По длине второго листа равномерно распределяется взрывчатка. Для взрыва требуется детонатор.
  4. После контролируемого взрыва второй лист перемещается в течение нескольких долей секунд. За счет сильного удара происходит соединение отдельных металлических листов.

Вторая технология касается плавки труб по стыку. В этом случае также применяется сварка с взрывом. К особенностям подобного метода можно отнести следующие моменты:

  1. На место стыка закладывается взрывчатое вещество. Стоит учитывать, что она должна располагаться в виде кольцеобразной полосы.
  2. Для того чтобы исключить вероятность деформации самой трубы внутрь вставляется металлический сердечник. Если этого не сделать, то труба может сплюснуться.

Схема сварки на стадии взрыва

Обе технологии могут привести к повреждению заготовки если неправильно выбрать количество и тип взрывчатки. Именно поэтому нужно проводить точные расчеты.

Технология сварки изделий из молибдена.

Молибденовые электрические нагреватели для атомного реактора были изготовлены при помощи электроннолучевой сварки. Нагреватель состоял из 36 трубок диаметром 17мм., расположенных по периметру трубной доски в виде круга. Для сварки был разработан кантователь, обеспечивающий вращение каждой трубки под электронным лучом. Перемещение электронной пушки от одного соединения к другому осуществлялось дистанционно. При сварке трубок с трубной доской с обратной стороны нагревателя наблюдение проводили с помощью зеркал. Глубина проплавления при сварке 2,3-2,8 мм при минимально допустимой глубине 2,1мм. Качество сварных соединений контролировали визуально ультразвуковыми и металлографическими методами. При сварке плавлением молибдена с ниобием, вольфрамом, сталями и др. в сварных соединениях образуются трещиныи сами соединения весьма хрупкие. Для повышения качества нахлесточных соединений молибденовых сплавов расплавлению подвергают только легкоплавкие компоненты соединения, при этом используют промежуточную вставку из третьего металла, например меди или никеля. Несмотря на отсутствие взаимной растворимости молибдена и меди, между ними также можно получить сварное соединение, по прочности равное меди, если оплавлять медь на молибден.

Перейдя по ссылкам ниже вы сможете купить молибден по привлекательным ценам.

Технология сварки взрывом

Стоит учитывать, что рассматриваемая технология характеризуется довольно большим количеством особенностей. Примером назовем следующие моменты:

  1. Для совершения соединения требуется всего несколько мгновений. За счет сильного механического воздействия создается прочное соединение, которое сможет выдержать серьезное механическое воздействие.
  2. Рассматриваемая технология не ограничивает размеры соединяемых заготовок. Если нужно провести плавку больших изделий, то обычная технология, связанная с использованием обычного инвертора, не подходит. Большей производительностью характеризуется именно рассматриваемый метод.
  3. Особенностью технологии также можно назвать то, что она применяется для соединения различных по химическому составу материалы.
  4. После применения сварки методом взрыва необходимо помнить о том, что при повторном подогреве зоны соединения может появится интенсивная диффузия.
  5. При воздействии высокой температуры свойства шва могут со временем пропасть. При этом показатель прочности и надежности существенно снизиться.

Виды сварки

При соединении стали и титана может применяться ванадий и ниобий в качестве прослойки. В противном случае со временем место соединения не выдержит сильное механическое воздействие.

Не стоит забывать о технике безопасности. Взрывная волна несет с собой опасность для самого исполнителя и окружающих. При разработке рассматриваемого метода уделили довольно много внимания технике безопасности. Ее особенностями назовем следующие моменты:

Полигоны должны быть расположены вдали от жилых объектов и населенных пунктов. Это связано с тем, что взрывная волна может привести к повреждению построек.
Рабочая площадка зачастую создается при применении песка. Рекомендуемая толщина песчаной подушки составляет 1 метр. Если расчетная сила воздействия составляет 200 килограмм, то проводится особая подготовка площадки.
При обработке небольших изделий и применении заряда с воздействием 20 килограмм применяется взрывная камера. Подобная конструкция может быть расположена на заводе или в специальном помещении. Рекомендуемая толщина стенок составляет 25 см. При изготовлении подобной конструкции применяются материалы, которые могут выдерживать подобного рода воздействие.
Оператор должен использовать специальную одежду и средства индивидуальной защиты

Особое внимание уделяется противопожарной безопасности, так как взрыв может привести к появлению очага возгорания.

Стоит учитывать, что технология может проводится исключительно лицами, которые получили соответствующее разрешение.

Трудности взрывного процесса

Основная трудность – это хранение и использование взрывчатки. Любой взрыв – это негативное воздействие на окружающую среду. Поэтому сварка взрывом производится на открытых полигонах, которые располагаются далеко от промышленных и жилых построек, а также в районах сейсмически безопасных, как показано на видео. Если использовать данную технологию для сварки небольших деталей, то ее можно применять в специальных металлических камерах (см. видео) или в подземных укрепленных помещениях.

Как и в случае с другими видами сварки, при соединении взрывом нужно обязательно зачистить места стыковки деталей. Это зачистка до металлического блеска, плюс обезжиривание растворителем.

И еще одна достаточно серьезная трудность, встречаемая при сварке взрывом – это точно соблюсти все технологические величины. Как показала практика, в основном используются экспериментальные способы подбора. Все дело в том, что взрыв – процесс моментальный, остановить его в какой-то определенный момент невозможно, а значит, и изучить его не под силу пока. Именно поэтому автоматизировать этот сварочный процесс не получается.

Сварка взрывом дает возможность соединять между собой любые детали из любых металлов. Однако высокая тепловая энергия, выделяемая при взрыве, может изменить структуру мягких металлов. Обычно происходит диффузия в зоне сваривания, что приводит к снижению качества сварного шва. И если в дальнейшем конструкция из соединенных металлов будет при эксплуатации подвергаться нагрузке высокими температурами, то прочность соединения постепенно снизится до нуля. А это разрушение конструкции в целом.

Поэтому в технологию сварки взрывом вносятся изменения. А именно между свариваемыми заготовками устанавливаются пластины из металлов, которые при взрыве не вступают в химическое взаимодействие с основными заготовками. К примеру, сварка взрывом между сталью и титаном может привести к тем самым ослабевающим последствиям. Поэтому между ними укладываются пластины из ванадия, ниобия или тантала.

И все же сварка при помощи взрыва сегодня для некоторых позиций – единственно возможный вариант соединения. Поэтому эту технологию используют, ее изучают и усовершенствуют. Обязательно посмотрите видео, где показано технология сварки взрывом.

Технология сварки взрывом

Необходимо отметить, что по чисто технологической составляющей сварка взрывом относится к механическому соединению металлов. Выделяемая при взрыве тепловая энергия (она же является и химической энергией) под действием большого количества газов превращается в механическую. То есть, под действием взрыва происходит смещение одной заготовки, на которую был он направлен, относительно другой.

Скорость смещения заготовки огромна. Сами детали устанавливаются под определенным углом относительно друг друга, одна из них закреплена прочно к несущей конструкции. При смещении контакт происходит по линии, а не по всей поверхности контакта. При такой скорости выделяется кинетическая энергия, которая образуется в процессе трения одной металлической заготовки о другую. С помощью этого вида энергии происходит деформация верхних слоев металла на обеих заготовках. То есть, происходит сваривание.

Основное условие качества сварочного шва – это необходимая скорость, придаваемая незакрепленной заготовке взрывом. Скорость должна быть определенного значения, меньший или повышенный показатель – это низкое качество конечного результата.

Подготовительный этап

Итак, для проведения сварки взрывом потребуются две металлические заготовки, взрывчатое вещество с детонатором, фундамент, на который закрепляется неподвижная деталь. Сам процесс сварки будет зависеть от габаритов деталей, от их формы (листовая или цилиндрическая), марки металла, его структуры (монолит или многослойность). Обязательно в процессе учитывается расстояние между свариваемыми деталями и угол наклона между ними же.

Конечно, проводя сварочный процесс, необходимо учитывать все условия. Но технология одинаковая для любых изделий с некоторыми изменениями в плане величин заряда.

  • Неподвижную деталь необходимо установить на массивную плиту. Это может быть железобетон или металл, песок или дробь. После каждого взрыва основание разрушается или деформируется. Кстати, два последних материала лучше всех поддаются ремонту. С ними и проблем меньше. Металлическую плиту можно использовать для сварки несколько раз.
  • Подвижную заготовку устанавливают относительно неподвижной под углом 3-10 градусов. Зазор между ними – 2-10 мм.
  • На поверхность подвижной детали равномерно укладывается взрывчатое вещество, как показано на видео. Равномерность укладки – основной принцип качества взрыва. Именно оно позволяет избежать смещений и изгибов самой подрываемой детали.
  • В качестве взрывного вещества можно использовать достаточно широкую линейку взрывчатых материалов. К примеру, тол, аммонал, гексоген и прочие.

Установка взрывчатки – очень важный этап, касающийся сварки. Для того чтобы установка прошла точно, необходим специальный контейнер, изготовленный из прочного картона. По сути, это коробка без крышки, в днище которой делаются отверстия. Именно последние и создают плотное соприкосновение взрывчатки с плоскостью подвижной детали. Сама коробка точно должна повторять размеры плоскости подвижной детали, как показано на видео.

И последний этап – это установка детонатора. Все готово, можно производить взрыв. Как только прошла активация взрывчатого вещества, образуется взрывная волна, у которой скорость распространения составляет 2000-8000 м/с. Диапазон достаточно большой, потому что многое будет зависеть от химического состава взрывчатки, а также от физического ее состояния (влажность, плотность и так далее).

Режимы сварки

Взрывной метод применяют без четких режимов и параметров, что объясняется недоработанностью технологии, невозможностью полного контроля процесса. Сварка взрывом считается экспериментальным способом, не подходящим для конвейерного производства. При планировании процесса учитывают следующие моменты:

  1. Предугадать конечный результат невозможно, однако установка разработанных заранее параметров поможет приблизить его к желаемому.
  2. Управлять взрывной волной не получится.
  3. Схему работ выбирают с учетом особенностей соединяемых материалов. Для каждого случая предназначены свои параметры.

Биметаллические плиты «сталь-титановые сплавы»

Биметаллические плиты «сталь-титановые сплавы» предназначены для изготовления элементов теплообменных аппаратов и сосудов энергетического и химического машиностроения, электрохимических установок.

Плиты выпускаются в соответствии с действующими российскими и зарубежными стандартами и техническими условиями, в том числе ТУ 5.961-11772-2011 «Плиты биметаллические сталь-титан» (ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей»), ASTM B898-2011, а также ТУ 1880-001-15190236-2011 «Плиты биметаллические «сталь-титан», изготовленные методом сварки взрывом» (разработаны ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» для АО «Энергометалл»).

Биметаллические плиты выпускаются с основным слоем из углеродистой, низколегированной стали, российского и зарубежного производства, с плакирующим слоем из титана марок ВТ1-0, ВТ1-00 по ГОСТ 19807-91, ASTM B-265 Gr.1, Gr.2.

Биметаллические плиты изготавливают в виде прямоугольных заготовок толщиной от 5 до 300 мм, шириной от 300 до 5000 мм, длиной от 400 до 9000 мм.

Толщина плакирующего слоя из титана может быть в пределах от 2 до 12 мм.

Крупногабаритные листы изготавливаются со сварным плакирующим слоем, в соответствии с указаниями и требованиями Заказчика, в частности по ОСТ В5Р.95118-2001.

Технические условия ТУ 1880-001-15190236-2011 предусматривают повышенное, относительно прочих ТУ и стандартов, качество соединения, в том числе – сопротивление срезу не менее 200 Мпа и сопротивление отрыву не менее 180 Мпа (согласно ASTM B898-2011, сопротивление срезу не менее 137,9 Мпа).

Кроме повышенных параметров прочности, гарантируется сплошность не менее кл.1 по ГОСТ 22727-88.

По пожеланиям российских и зарубежных Заказчиков АО «Энергометалл» изготовил опытные образцы биметаллических плит на основе стали и специальных титановых сплавов. В частности, изготовлены образцы следующих композиций:

Сталь 09Г2С – титановый сплав ПТ3-В

Сталь 09Г2С – титановый сплав В265Gr.5

Сталь 09Г2С – титановый сплав В265Gr.12

Тройная композиция:

Сталь 09Г2С – титановый сплав В265Gr.1 — титановый сплав В265Gr.5

Высокие характеристики новых материалов подтверждены лабораториями ГНЦ ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей», НИЛК «Политехтест» Санкт-Петербургского государственного политехнического университета и лабораториями Заказчика.

Мы готовы разработать по требованию Заказчика новый вид продукции с применением титановых сплавов и разработать новые Технические условия на данный вид продукции.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации