Андрей Смирнов
Время чтения: ~36 мин.
Просмотров: 0

Сталь 60с2а отличие от 65г

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 HRC
Листовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 450-550 °С
≤80 ≥1540 ≥1640 ≥10 ≥35 ≥432 45-49
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880-890 °С + Отпуск
200 ≥294 ≥59
Листовой прокат. Изотермическая закалка с выдержкой при 290 °С
≤60 ≥1780 ≥1960 ≥11 ≥39 ≥736
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880-890 °С + Отпуск
250 ≥2190 ≥2340 ≥6 ≥20 ≥294 ≥58
Листовой прокат. Изотермическая закалка с выдержкой при 290 °С (1 ч) + Отпуск при 325 °С
≤60 ≥1810 ≥1960 ≥8 ≥38 ≥657 45-51
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880-890 °С + Отпуск
300 ≥2180 ≥2340 ≥6 ≥22 ≥314 ≥58
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 410 °С, охлаждение в масле
10-20 ≥1670 ≥1860 ≥5
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880-890 °С + Отпуск
350 ≥2160 ≥2240 ≥6 ≥24 ≥324 ≥57
Сортовой прокат. Сталь категорий: 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б. Закалка в масло с 870 °С + отпуск при 470 °С
≥1470 ≥1670 ≥6 ≥25
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880-890 °С + Отпуск
400 ≥1870 ≥1930 ≥7 ≥29 ≥363 ≥53
450 ≥1690 ≥1810 ≥8 ≥35 ≥383 ≥49
500 ≥1540 ≥1640 ≥10 ≥35 ≥432 ≥46
550 ≥1440 ≥1530 ≥10 ≥37 ≥461 ≥43

Коротко о 60 воротах в 2 линии Дизайна человека (60.2 Приспособленчество, Решительность)

60.2 Решительность / Люди с потенциалом принести в мир продолжительные изменения / Ворота Принятия (вызова?) / Разбитая чаша / Сидхи-Дар-Тень:Справедливость-Реализм-Ограничение

В вашей жизни всегда есть нечто, что, как вам кажется, ограничивает вас, мешает вам развиваться. Своим поведением вы демонстрируете, что принимаете ограничения, хотя внутри можете чувствовать подавленность из–за этого.

Решительность. Сатурн в экзальтации. Понимание природы ограничения, чтобы принять её сдерживание в случае необходимости и таким образом быть в состоянии воспользоваться возможностями, когда они возникают. Энергия, которая может адаптироваться к сдержанности. Земля в падении. Адаптация к сдерживанию, которое становится привычным и сохраняет природу ограничений, даже если их больше не существует. Энергия для адаптации, которая может застрять без возможности мутации.

История создания

В 1950-е—1960-е годы в Советском союзе были начаты работы по созданию нового типа универсальных орудий. Орудия должны были выполнять различный перечень задач, для этого они должны были сочетать в себе свойства пушек, гаубиц и миномётов. Прежде всего такой класс орудий был необходим в воздушно-десантных войсках, тем более что находившиеся тогда на вооружении самоходные пушки АСУ-57 и АСУ-85 являлись прежде всего противотанковыми средствами борьбы и не отвечали современным требованиям ведения боя. Буксируемая артиллерия также не могла полностью удовлетворить потребности десантников, так как не обеспечивала необходимый уровень защиты расчётов от огня противника, а также быструю смену огневой позиции.

Первоначально задачу оснащения ВДВ новой артиллерией пытались решать при помощи классических решений путём установки 122-мм гаубицы 2А32 и 120-мм миномёта на модифицированное шасси БМД-1. Однако после неудачи в разработке самоходной гаубицы 2С2 «Фиалка» и самоходного миномёта «Ландыш» стало ясно, что в ВДВ необходима 120-мм артиллерийская система сочетающая в себе свойства миномёта и пушки-гаубицы. В связи с этим в 1969 году принимается программа развития вооружений и техники СССР. В рамках программы проводится научно-исследовательская работа под шифром «Купол-2», целью которой является выяснение обоснованности использования 120-мм самоходного артиллерийского орудия в составе ВДВ. В период с по 1975 годы ЦНИИточмаш проводит с шифром «Орудие-выстрел». Работами руководил А. Г. Новожилов.

Прототип нового 120-мм орудия (внутризаводское обозначение Д-64) для установки в шасси самоходной гаубицы 2С2 «Фиалка» разрабатывался в ОКБ-9 под руководством Голубева В.А. Однако, после смены руководства ОКБ-9 отказалось от сотрудничества и разработки нового орудия, поэтому окончательным вариантом орудия занималось конструкторское бюро Завода № 172 под руководством Калачникова Ю.Н. Орудие представляло собой новую артиллерийскую систему с уникальным баллистическим решением «Орудие-выстрел», достигавшимся за счёт готовых нарезов на ведущем пояске используемых боеприпасов. Разработку боеприпасов под новую артиллерийскую систему вело Государственное научно-производственное предприятие «Базальт». В 1979 году орудие 2А51 было принято на вооружение Советской армии в составе самоходного артиллерийского орудия 2С9 «Нона-С».

Номенклатура продукции

Велик сортамент продукции, изготавливаемой из 60С2А, а также аналогичных сталей, таких как: 60С2, С60, 65 г, 60С2ХА, 60СА2.

Различают следующие виды проката по ГОСТ: полоса, прокат, пруток калиброванный, лента, кованые заготовки, поковки.

К зарубежным аналогам стали 60С2А относят:

  • Польша-60S2A;
  • Германия-60MnSiCr4;
  • Япония-SUP 6, SUP 7;
  • Болгария-60S2A;
  • Китай-60Si2Mn;
  • США-9260,G92600;
  • Франция-61 SiCr7;
  • Англия-251 H60.

В настоящее время ведутся разработки новых конструкционных марок, обладающих аналогичными свойствами, внедряются новые методы получения качественных и механических характеристик с уменьшением энергозатрат на производство.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC HV, МПа
Лента холоднокатаная термообработанная (0,05-1,30 мм) для пружинящих деталей и пружин по ГОСТ 21996-76 и лента плющеная (0,15-2,00 мм) по ГОСТ 21997-76 (указана группа прочности ленты)
1270-1570 375-485
1580-1860 486-600
≥1860 ≥600
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск
300 ≥1960 ≥2160 ≥2 ≥36 ≥98 ≥462
Пруток 17 мм. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 550 °С (выдержка 3 ч). НВ=340-364 при 20 °С
≥1090 ≥1270 11-13 ≥33 ≥235
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
1520-1770 44-48
Лента холоднокатаная 0,1-4,0 мм по ГОСТ 2283-79 в состоянии поставки
0.1-4 780-1180
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск
400 ≥1470 ≥1670 ≥7 ≥39 ≥177 ≥425
Пруток 17 мм. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 550 °С (выдержка 3 ч). НВ=340-364 при 20 °С
≥930 ≥1220 ≥15 ≥44 ≥422
Лента холоднокатаная 0,1-4,0 мм по ГОСТ 2283-79 в состоянии поставки
0.1-4 ≤880 ≥8
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск
500 ≥1080 ≥1290 ≥10 ≥42 ≥285 ≥340
Пруток 17 мм. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 550 °С (выдержка 3 ч). НВ=340-364 при 20 °С
≥820 ≥950 ≥19 ≥71 ≥432
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск
600 ≥730 ≥1030 ≥17 ≥48 ≥235 ≥298
Пруток 17 мм. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 550 °С (выдержка 3 ч). НВ=340-364 при 20 °С
≥510 ≥590 ≥23 ≥87 ≥422
Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 425 °С
≥1570 ≥1710 ≥10 ≥46 ≥314
≥1370 ≥1670 ≥13 ≥40 ≥334
Лист горячекатаный тонкий (0,5-3,9 мм). Без термоообработки — в состоянии поставки
0.5-3.9 ≤931 ≥13
Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 425 °С
≥1270 ≥1570 ≥20 ≥58
Лист. Изотермическая закалка с 860-880 °С в расплавленную соль (tсоли=310-330 °С) + отпуск при 310-330 °С, охлаждение на воздухе
≤10 ≥1570 ≥1770 ≥12 ≥50 ≥608 47-50
Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 425 °С
≥1080 ≥1220 ≥22 ≥71
Проволока со специальной отделкой поверхности для изготовления пружин холодной навивкой в состоянии поставки по ГОСТ 14963-78
0.5-14 ≤1030
Пружины. Навивка при 850-950 °С. Закалка в масло с 850 -870 °С + Отпуск при 430-460 °С, охлаждение на воздухе
388-477
Рессоры. Закалка в масло с 850-870 °С + Отпуск при 400-450 °С, охлаждение на воздухе
387-418
Сортовой прокат. Закалка в масло с 870 °C + Отпуск при 470 °C
≤80 ≥1324 ≥1471 ≥6 ≥25
Сортовой прокат. Сталь категорий: 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б. Закалка в масло с 870 °С + Отпуск при 420 °С
≥1375 ≥1570 ≥6 ≥20 ≤241

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Листовой прокат. Изотермическая закалка с выдержкой при 290 °С
≤60 ≥1720 ≥1950 ≥10 ≥46 ≥716
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880-890 °С + Отпуск
200 ≥226 ≥59
Листовой прокат. Изотермическая закалка с выдержкой при 290 °С + Отпуск при 325 °С
≤60 ≥1760 ≥1920 ≥8 ≥45 ≥490
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880-890 °С + Отпуск
250 ≥2270 ≥2380 ≥28 ≥265 ≥58
300 ≥2210 ≥2340 ≥6 ≥26 ≥255 ≥58
Пружины. Отжиг при 860 °С, горячая навивка при 850-890 °С. Закалка в масло с 850-870 °С + Отпуск при 400-420 °С
420-475
Сортовой прокат. Закалка в масло с 870 °С + Отпуск при 420 °С, охлаждение в масле
15-30 ≥1570 ≥1760 ≥5 ≥20 ≥285
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880-890 °С + Отпуск
350 ≥2020 ≥2240 ≥8 ≥26 ≥226 ≥57
Сортовой прокат. Сталь категорий: 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б. Закалка в масло с 870 °С + отпуск при 470 °С
≥1325 ≥1470 ≥6 ≥25
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880-890 °С + Отпуск
400 ≥1830 ≥1990 ≥8 ≥38 ≥363 ≥52
450 ≥1600 ≥1730 ≥9 ≥39 ≥520 ≥48
500 ≥1400 ≥1530 ≥10 ≥38 ≥461 ≥44
550 ≥1240 ≥1380 ≥10 ≥38 ≥589 ≥40

Механические свойства стали 60С2

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % HB
Сталь категорий: 3,3А,3Б,3В,3Г,4,4А,4Б. Закалка 870°С, масло, отпуск 470°С.  Образцы 1175  1270  25 
Изотермическая закакла 860-880°С, расплавленная соль 310-330°С. Отпуск 310-330°С, воздух. 10  1590  1760  12  50 
Пружины. Навивка при 850-870°С, масло. Отпуск 430-460°С, воздух. 388-477 
Рессоры. Закалка 850-870°С, масло. Отпуск 400-450°С, воздух. 387-418 

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания,°C σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2
Заготовка диаметром 17 мм. Закалка 860°С, масло. Отпуск 550°С. 
20  1100  1270  11-13  33  24 
300  930  1220  15  44  43 
400  820  950  19  71  44 
500  510  590  23  87  43 
Образцы диаметром 10 мм, длиной 50 мм после прокатки . Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с.
800  83  97  66  97 
900  55  67  62  96 
1000  35  42  61  100 
1100  20  26  78  100 
1200  12  15  90  100 
Закалка 860°С, масло. Отпуск 425°С, воздух.
200  1370  1670  10  40 
300  1220  1550  20  55 
400  1080  1270  25  75 

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2 HB
Закалка 850°С, масло. Отпуск
300  27  20  465 
400  1680  34  20  425 
500  1300  10  42  23  345 
600  1030  17  48  295 

Описание конструкции

Основными узлами орудия 2А51 являются:

  1. Ствол;
  2. Затвор;
  3. Пневмооборудование;
  4. Электрооборудование;
  5. Накатник;
  6. Тормоз отката;
  7. Люлька;
  8. Ограждение;
  9. Подъёмный механизм.

Ствол орудия представляет собой трубу соединённую с казёнником муфтой. В казённике расположен вертикально-клиновой затвор с затворной рамой, на которой закреплён пластический обтюратор пороховых газов. Рама жёстко соединена с пневматическим цилиндром, приводящим её в движение с помощью сжатого воздуха. Основной функцией рамы является досылка выстрелов в камору. Выстрел из орудия может производиться как вручную, так и электроспуском. Копирная полуавтоматика затвора предназначена для открывания затвора при накате после выстрела орудия. Для первого заряжания справа на казённике расположена рукоятка ручного открывания клина. Люлька сварная, в цилиндрической части расположены места крепления штоков противооткатных устройств, электровоздушных клапанов и сектора подъёмного механизма. В задней части люльки болтовым соединением закреплено ограждение. Конструкция ограждения сварная из алюминиево-магниевого сплава. На ограждении установлен размещены элементы ударно-спускового механизма, линейка для измерения длины отката, а также механизм блокировки спуска. Противооткатные устройства состоят из гидравлического тормоза отката веретённого типа, шток которого закреплён в люльке, а цилиндр в казённике орудия, и из пневматического накатника, размещённого в расточке казённика. Для соблюдения установленного режима стрельбы на орудии размещено электрооборудование сигнализирующее о перегреве ствола, а также механизмы блокировки. Для предотвращения загазованности боевого отделения, орудие 2А51 снабжено пневматической системой принудительной продувки ствола.

Применяемые выстрелы

Таблица ТТХ выстрелов, используемых орудием 2А51
Индекс Тип боеприпаса Масса снаряда, кг Дальность, км Площадь поражения живой силы, м² Площадь поражения техники, м² Бронепробиваемость, мм
Выстрелы семейства орудий «Нона»
3ВО32 кассетный с КОБЭ 23,3 0,2—8,0 2800 100
3ВОФ54 ОФС 19,8 1,1—8,8 2200 2100
3ВОФ54-1 ОФС 19,8 1,1—8,8 4400—6600 2100
3ВОФ55 ОФ АРС 19,8 0,7—12,8 1800 1700
3ВОФ55-1 ОФ АРС 19,8 0,7—12,8 3600—5400 3400—5100
3ВБК14 кумулятивный 13,1 0,04—1,0 600
3ВОФ119 термобарический 20,1 1,1—8,8
Управляемые снаряды и мины
3ВОФ112 ОФС 25 9—12
КМ-8 «Грань» 27 1,5—9
Артиллерийские мины
3ВОФ79 16 0,45—7,1 1500 200
53-ВОФ-843Б 16 0,45—7,1 1500 200
3ВОФ68 16,1 0,45—7,1 2250 1200
3ВОФ53 16,1 0,45—5,7 2250 1200
3ВОФ69 16,1 7,0 1700 700
3ВОФ57 16,1 0,45—5,6 1700 700
3В34 зажигательная мина 16,3 0,45—5,7
3ВС24 16,3 1,0—5,4
53-ВД-543 16,6 1,0—5,7
3ВД17 16,1 6,8
3ВД16 16,1 1,0—5,4

Химический состав

В состав стали входят:

  • С – 0,6%;
  • Si – 1,6-2%;
  • Mn – 0,6-0,9%;
  • Cr – 0,3%;
  • Ni – 0,25%;
  • Cu – 0,2%;
  • S и P – до 0,025%.

Остальная часть химического состава стали 60С2А представлена железом. Сталь – это сплав Fe и C при содержании последнего в количестве менее 2,06%. При увеличении процента углерода в составе материал становится более чувствительным к температурной обработке, прокаливаемым, прочным и твердым. К отрицательным последствиям относятся снижение пластичности, ударной вязкости и повышение хрупкости.

Для улучшения свойств металла предусматривается введение легирующих добавок. В результате сплав получается твердым и вязким, прочным и устойчивым к коррозии.

Кремний Si используется в качестве раскислителя, замещая молекулы кислорода в стали 60С2А. Это делает сталь более прочной и упругой. Марганец Mn вводится с этой же целью, он препятствует образованию сульфидов железа. В результате снижается количество трещин при закалке изделий. При содержании марганца более 1% происходит рост зерна, что приводит к уменьшению однородности структуры и прочности.

Хром Cr применяется в качестве легирующего компонента благодаря способности вытеснять кислород. Он образует карбиды железа, препятствует корродированию сплава, улучшает прокаливаемость. Никель Ni также повышает антикоррозионные свойства пружинной стали 60С2А и снижает красноломкость. Аналогичными свойствами обладает медь Cu. При увеличении ее содержания в составе более 1% происходит выделение интерметаллидов, которые снижают технологичность металла при отпуске.

Тщательно выверенный состав обеспечивает такие свойства стали, как прочность, упругость, ударная вязкость, антикоррозионные качества.

Общая характеристика стали марки 60С2А


отличается высоким качеством

Сплав 60С2А является не флокеночувствителен и нельзя о нем сказать, что он склонен к хрупкости. Теперь немного о том, что же положительного можно найти в этом сплаве. Прежде всего, марка 60С2А является недорогой по своим ценовым качествам. Еще одним преимуществом является то, что данный сплав обладает выносливостью, а также вязкостью и упругостью. Можно к положительным свойствам сплава отнести наличие у него высокого предела усталости и умение воспринимать разного уровня ударные нагрузки.

Для работы с этой маркой неважно каковы условия, так как эта марка кремнистая и она способна легко работать в среде, где есть определенная норма влажности, не требуя покрытия. Для эксплуатации такой марки 60С2А необходим определенный температурный режим

Максимально температура при эксплуатации такого сплава может достигнуть — 250 ºС. Но вот с резанием могут возникнуть проблемы, так как с ним обрабатывается очень тяжело.

Зато главным преимуществом сплава данной марки является высокая степень упругости, которая идеально подходит для того, чтобы создавать рессоры и пружины, которые впоследствии будут на себе испытывать огромнейшие нагрузки. Можно даже сказать, что марка 60С2а прекрасно справляется с любыми нагрузками как с ударными, так и знакопеременными.

Сталь марки 60С2А не боится нагреваний, так как она не расширяется, но зато склонна к такому процессу, как обезуглероживание. В любой момент сплав может легко продемонстрировать свои отличные способности пружины. Именно поэтому из такого сплава можно сделать много изделий. Так, это могут быть и пружинные кольца, и фрикционные диски, и торсионные валы, а также шайбы Гровера. Но на первом месте должно стоять производство рессор и пружин, которые можно тяжело нагружать.

Общая информация о Сталь 60С2А от металло-торгующих компаний в Украине. Цены на покупку металла в прайс-листе металлоторгующей площадки 1metal.com

Заменитель
стали: 60С2Н2А, 60С2Г, 50ХФА.
Вид поставки
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959-79, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 7419.0-78 — ГОСТ 7419.8-78. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-78 — ГОСТ 7419.8-78. Лента ГОСТ 2283-79, ГОСТ 21997-76. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 4405-75. Проволока ГОСТ 14963-78. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71, ГОСТ 14595-79.
Назначение
тыжелонагруженные пружины, торсионные валы, пружинные кольца, цанги, фрикционные диски, шайбы Гровера и др.
Химический элемент %
Кремний (Si) 1.6-2.0
Медь (Cu), не более 0.20
Марганец (Mn) 0.60-0.90
Никель (Ni), не более 0.25
Фосфор (P), не более 0.025
Хром (Cr), не более 0.30
Сера (S), не более 0.025

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки Сечение, мм s0,2, МПа sB, МПа d5, % y, % KCU, Дж/м2 HB HRCэ
Сталь категорий: 3,3А,3Б,3В,3Г,4,4А,4Б. Закалка 870 °С, масло, отпуск 420 °С.  1375  1570  20 
Изотермическая закалка 860-880 °С, расплавленная соль 310-330 °С. Отпуск 310-330 °С, воздух.  10  1570  1770  12  50  62  47-50 
Пружины. Навивка 850-950 °С. Закалка 850 -870 °С, масло. Отпуск 430-460 °С, воздух.  388-477 
Рессопы. Закалка 850-870 °С, масло. Отпуск 400-450 °С, воздух.  387-418 

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания, °C s0,2, МПа sB, МПа d5, % y, % KCU, Дж/м2
Пруток диаметром 17 мм. Закалка 860 °С, масло. Отпуск 550 °С, 3 ч. НВ 340-364
20  1090  1270  11-13  33  24 
300  930  1220  15  44  43 
400  820  950  19  71  44 
500  510  590  23  87  43 
Закалка 860 °С, масло. Отпуск 425 °С
20  1570  1710  10  46  32 
200  1370  1670  13  40  34 
300  1270  1570  20  58 
400  1080  1220  22  71 

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска, °С s0,2, МПа sB, МПа d5, % y, % KCU, Дж/м2 HB
Закалка 850 °С, масло. Отпуск
300  1960  2160  36  10  462 
400  1470  1670  39  18  425 
500  1080  1290  10  42  29  340 
600  730  1030  17  48  24  298 

Технологические свойства

Температура ковки
Начала 1200, конца 800. Охлаждение заготовок сечением до 250 мм на воздухе, 251-300 мм — в яме.
Свариваемость
не применяется для сварных конструкций.
Обрабатываемость резанием
В горячекатаном состоянии при НВ 270-320, sB = 1080 МПа Ku тв.спл. = 0,70, Ku б.ст. = 0,27.
Склонность к отпускной способности
не склонна
Флокеночувствительность
не чувствительна

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка +20 -70
Закалка 850 С, масло. Отпуск 460 С, 1 ч, воздух. 39 34

Предел выносливости

s-1, МПа n sB, МПа s0,2, МПа Термообработка, состояние стали
 686  1Е+6  1680 Изотермическая закалка, выдержка при 330 С, 1 ч. Отпуск 300 С, 1 ч. 
 637  1Е+6  1810 Закалка. Отпуск 420 С. 
 500  1900  1760 Закалка, масло. Отпуск 400 С. 
 421  1570  1370

Прокаливаемость

Закалка 850 °С.

Расстояние от торца, мм / HRC э
 1.5  3  4.5  6  9  12  15  18  27  39
 60-67  59-67  57-66  54-65  44,5-63  38,5-60  35,5-56  34-52,5  30-43,5  27-39,5
Кол-во мартенсита, % Крит.диам. в воде, мм Крит.диам. в масле, мм Крит. твердость, HRCэ
50  47-82  24-53  51-53 
90  60  36  58-60 

Физические свойства

Температура испытания, °С 20  100  200  300  400  500  600  700  800  900 
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа 212  206  198  192  181  178  158  144  134 
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа 82  80  77  74  69  68  60  54  50 
Плотность, pn, кг/см3 7680  7660  7630  7590  7570  7520 
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) 28  29  29  30  30  30  29  29  28 
Температура испытания, °С 20- 100  20- 200  20- 300  20- 400  20- 500  20- 600  20- 700  20- 800  20- 900  20- 1000 
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) 11.8  12.7  13.3  13.7  14.1  14.5  14.4  12.2 
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С)) 510  510  520  535  565  585  620  700 

Как оформить совмещение должностей на предприятии

При поручении работнику наряду с работой, определенной трудовым договором, дополнительной работы необходимо учитывать следующее (ч. 1, 4 ст. 60.2, ст. 151 ТК РФ):

  1. сделать работнику предложение. Оно может быть сделано письменно или устно (Пример предложения);   
  2. поручение такой работы допускается только с письменного согласия работника (Пример заявления); 
  3. эта работа подлежит дополнительной оплате. Совмещение оформляется приказом руководителя (Пример приказа о совмещении). Условие о совмещении профессий (должностей) и размере доплат может быть установлено сразу при заключении трудового договора. Если трудовой договор уже имеется, то условие о совмещении прописывается в дополнительном соглашении к трудовому договору (образец дополнительного соглашения к трудовому договору). В случае занятия вакантной должности с данным сотрудником делается дополнительное соглашение к трудовому договору об отмене совмещения и соответствующий приказ; 
  4. работник не освобождается от основной работы, предусмотренной трудовым договором.

Необходимые документы при трудоустройстве по совместительству:

  1. паспорт;
  2. пенсионное страховое свидетельство;
  3. ИНН, свидетельство о браке и рождении детей (но они не обязательны);
  4. диплом об образовании может потребоваться, только если трудоустройство требует наличия специальных знаний и навыков.

В списке нет трудовой книжки — она должна находиться по месту основного трудоустройства.

Внутреннее совместительство

Совместительство может быть внутренним. Это труд у одного и того же работодателя по двум видам занятости — основному и дополнительному.

В этом случае обязательно составляются 2 трудовых договора на каждый из видов деятельности.

Что нельзя включать в договор

Главное избегать двух опасных формулировок в трудовом договоре, за которые организацию-работодателя можно привлечь к ответственности.

Запрет № 1

  • Первое, что категорически не нравится сотрудникам Роструда в трудовых договорах россиян, это индивидуальная надбавка за совмещение. Чиновники подчеркивают, что любая доплата за совмещение может зависеть только от фактического объема работы. При этом работодатель не должен учитывать квалификацию работника, который совмещает, и размер его основного оклада. При поручении нескольким сотрудникам одинаковой дополнительной работы руководство организации должно предложить за нее одинаковую по сумме доплаты.
  • Если в трудовом договоре эта сумма будет привязана к размеру оклада, то при проверке трудовые инспекторы могут оштрафовать компанию-работодателя за дискриминацию работников, которая запрещена статьей 132 ТК РФ. В соответствии с санкциями статьи 5.62 КоАП РФ размер штрафа за такое правонарушение может достигать 100 000 рублей.

Запрет № 2

  • Второй запретный пункт трудового договора касается районных коэффициентов. Их нельзя включать в трудовом договоре в состав оклада. Статьей 129 ТК РФ определено, что оклад — это оплата труда без учета компенсационных, стимулирующих и социальных выплат. Поэтому все повышающие коэффициенты обязательно должны быть прописаны в трудовом договоре отдельно. Это необходимо для того, чтобы работник отчетливо понимал, из каких частей состоят выплаты в его пользу, что является окладом, а что надбавками. В трудовом договоре и расчетном листке нужно обязательно указывать раздельно все виды выплат, из которых складывается общий доход работника.
  • Если проигнорировать это требование, то трудовые инспекторы могут оштрафовать организацию по статье 5.27 КоАП РФ за неверное оформление трудового договора. Минимальный размер штрафа в этом случае составляет 50 000 рублей, а максимальный — 200 000 рублей.

Вносится ли запись в трудовую книжку?

Запись о совмещении в трудовую книжку не вносится.

Обязанности, исполняемые в рамках одного договора, не требуют дополнительного оформления.

Внесение в табель исполнения работ не производится.

Сталь 60С2А — Металлопрокат

Заменитель марки сталь 60С2А

стали: 60С2Н2А, 60С2Г, 50ХФА.

Вид поставки

Проволока 60с2а, круг 60с2а, лист 60с2а, полоса 60с2а, лента 60с2а, сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959-79, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 7419.0-78 — ГОСТ 7419.8-78.

Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-78 — ГОСТ 7419.8-78. Лента ГОСТ 2283-79, ГОСТ 21997-76. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 4405-75. Проволока ГОСТ 14963-78.

Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71, ГОСТ 14595-79.

Применение

тыжелонагруженные пружины, торсионные валы, пружинные кольца, цанги, фрикционные диски, шайбы Гровера и др.

Химический состав сталь 60С2А

Химический элемент                      %

Кремний (Si)                                    1.6-2.0 

Марганец (Mn)                                0.60-0.90 

Медь (Cu), не более                       0.20 

Никель (Ni), не более                     0.25 

Сера (S), не более                         0.025 

Углерод (C)                                     0.58-0.63 

Фосфор (P), не более                    0.025 

Хром (Cr), не более                        0.30 

Механические свойства сталь 60С2А

Термообработка, состояние поставки         σ0,2, МПа     σB, Мпа    δ5, %     ψ, %     HB

Сталь категорий: 3,3А,3Б,3В,3Г,4,4А,4Б.

Закалка 870°С, масло, отпуск 420°С.             1375            1570        6          20  

Изотермическая закалка 860-880°С, 

расплавленная соль 310-330°С. 

Отпуск 310-330°С, воздух.                               1570           1770       12         50  

Пружины. Навивка 850-950°С. 

Закалка 850 -870°С, масло.

Рессоры. Закалка 850-870°С, масло.

Отпуск 400-450°С, воздух.                                                                                      387-418 

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания,°C      σ0,2, МПа  σB, МПа   δ5, %   ψ, %  KCU, Дж/м2

Пруток диаметром 17 мм. Закалка 860°С, масло. Отпуск 550°С, 3 ч. НВ 340-364 

20                            1090        1270        11-13   33     24                                

300                          930          1220        15        44     43                                

400                          820          950          19        71     44                                

500                          510          590          23        87     43                                

Закалка 860°С, масло. Отпуск 425°С 

20                            1570        1710        10        46     32                                

200                          1370        1670        13        40     34                                

300                          1270        1570        20        58                                         

400                          1080       1220         22        71      

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С     σ0,2, МПа   σB, МПа   δ5, %   ψ, %  KCU, Дж/м2    HB

Закалка 850°С, масло. Отпуск

300                  1960         2160        2         36         10                462              

400                  1470         1670        7         39         18                425              

600                    730         1030        17       48         24                298     

Технологические свойства сталь 60С2А

Температура ковки

Начала 1200, конца 800. Охлаждение заготовок сечением до 250 мм на воздухе, 251-300 мм — в яме.

Свариваемость — не применяется для сварных конструкций.

Обрабатываемость резанием

В горячекатаном состоянии при НВ 270-320, σB = 1080 МПа Kυ тв.спл. = 0,70, Kυ б.ст. = 0,27.

Склонность к отпускной способности — не склонна

Флокеночувствительность — не чувствительна

Критическая точка     Ас1     Ас3     Ar3       Аr1     Mn

Температура °С         770     820       770     700     305

Состояние поставки, термообработка                      +20  -70 

Закалка 850 С, масло. Отпуск 460 С, 1 ч, воздух.   39    34

Предел выносливости стали 60С2А

σ-1, МПа      n       σB, МПа  σ0,2, МПа  Термообработка, состояниестали

686         1Е+6      1680                       Изотермическая закалка, выдержка при 330 С, 1 ч. Отпуск 300 С, 1 ч.

637         1Е+6      1810                       Закалка. Отпуск 420 С.

500                       900         1760        Закалка, масло. Отпуск 400 С.

421                       1570       1370  

Закалка 850°С

Расстояние от торца, мм / HRCэ

1.5          3           4.5       6               9            12             15             18             27          39

50-67  69-67  57-56  54-55     44,5-63   38,5-60     35,5-56     34-52,5     30-43,5    27-39,5

Кол-во мартенсита, %  Крит.диам. в воде, мм Крит.диам. в масле, мм Крит. твердость, HRCэ

50                                   47-82                            24-53                               51-53

90                                   60                                 36                                    58-60

Физические свойства сталь 60С2А

Температура испытания,°С                           20     100   200   300  400   500  600  700  800 900

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа         212   206   198  192  180   181  178  158  144

Модуль упруг при сдвиге кручением G,ГПа 82      80      77     74     69    68    60   54   50

Плотность стали, pn, кг/м3                           7850 7660 7630         7570                  

Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) 28    29    29    30     30    30     29    29    28

Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С))       510   510  520  535  565   585  620  700

К-нт линейного расширения (a,10-6 1/°С)   11.8  12.6 13.3  13.7 14.1  14.5 14.4  12.2

Химический состав

Сталь марки 60С2А кроме железа содержит около 0,6% углерода, от 1,6 до 2% кремния, от 0,6 до 0,9% марганца, до 0,3% хрома, до 0,25% никеля и до 0,2% меди. Кроме этого допускаются примеси серы и фосфора в количестве до 0,025%.

Назначение легирующих компонентов

Сталью называется сплав железа с углеродом в количестве до 2,06%. Увеличение количества углерода повышает чувствительность к термообработке, прокаливаемости, возможности получить большую прочность и твёрдость. Но вместе с тем снижается пластичность, металл становится хрупким, неспособным выдерживать ударные нагрузки.

Чтобы сбалансировать свойства материала, получить одновременно противоположные характеристики (твёрдость и вязкость, прочность и коррозионную стойкость) снизить влияние примесей, от которых невозможно полностью избавиться, в состав стали 60С2А входят легирующие компоненты. Они позволяют нивелировать недостатки вносимые высоким количеством углерода. А в чем-то заменять его, получая даже более высокие результаты.

Кремний вводится в состав с целью раскисления. Обладая большим, чем железо сродством к кислороду, он вытесняет его из окислов в расплаве.

Кроме раскисления в количествах до 1% кремний благотворно влияет на прочность и упругость.

Марганец, подобно кремнию, вытесняет железо из окислов. Кроме этого он не даёт образовываться сульфидам железа, повышающих склонность к образованию закалочных трещин, возникающих при термическом упрочнении деталей сложной формы.

Включение марганца в лигатуру до 1%, подобно кремнию, повышает прочность и ударную вязкость. В больших количествах он вызывает рост зерна, снижающих прочностные показатели, в частности способность держать ударные нагрузки.

Таким образом, кремний совместно с марганцем взаимно дополняют друг друга в составе. Они совместно увеличивают прочность, выносливость и вязкость. Но не дают развиваться причинам, приводящим к повышенной хрупкости сплава.

Хром так же, как и кремний с марганцем имеет большее, чем железо сродство к кислороду. Он оказывает содействие защите расплава от окисления, увеличивает прокаливаемость.

Никель участвует в защите сплава от коррозии и, в небольших количествах, снижает склонность к закалочным трещинам.

Медь в небольших (до 1%) количествах повышает прочность и стойкость против коррозии. В более высоких концентрациях она приводит к выпадению интерметаллидов по границам зёрен, что существенно меняет механические свойства при отпуске.

Механические свойства стали 60С2А

Прочностные свойства 60С2А определяются режимами проведенной термообработки. Поскольку интерес представляют эксплуатационные характеристики деталей, в статье не рассматриваются показатели стали в отливках. Они представляют практический интерес только для технологов крупных металлообрабатывающих предприятий, занимающихся изготовлением металлопроката.

Здесь будут рассмотрены прочностные показатели товарной стали в виде круга и ленты.

Как уже говорилось в общем описании марки 60С2А, оптимальные показатели достигаются при закалке в масле и последующем отпуске с целью снятия внутренних напряжений.

Круглая сталь после закалки и отпуска имеет предел прочности 12,7 кг/кв. мм, условный предел текучести 11,7 кг/кв. мм. Близость предела текучести к пределу прочности говорит о высоких упругих свойствах стали.

Предел выносливости 60С2А при симметричном цикле на растяжение равен 49 кг/кв. мм, на кручение 29,5 49 кг/кв. мм.

Чтобы понимать значение приведённых чисел, стоит вспомнить, что предел прочности стали 3 составляет около 37 кг/кв. мм.

Химический состав

Сталь марки 60С2А кроме железа содержит около 0,6% углерода, от 1,6 до 2% кремния, от 0,6 до 0,9% марганца, до 0,3% хрома, до 0,25% никеля и до 0,2% меди. Кроме этого допускаются примеси серы и фосфора в количестве до 0,025%.

Назначение легирующих компонентов

Сталью называется сплав железа с углеродом в количестве до 2,06%. Увеличение количества углерода повышает чувствительность к термообработке, прокаливаемости, возможности получить большую прочность и твёрдость. Но вместе с тем снижается пластичность, металл становится хрупким, неспособным выдерживать ударные нагрузки.

Чтобы сбалансировать свойства материала, получить одновременно противоположные характеристики (твёрдость и вязкость, прочность и коррозионную стойкость) снизить влияние примесей, от которых невозможно полностью избавиться, в состав стали 60С2А входят легирующие компоненты. Они позволяют нивелировать недостатки вносимые высоким количеством углерода. А в чем-то заменять его, получая даже более высокие результаты.

Кремний вводится в состав с целью раскисления. Обладая большим, чем железо сродством к кислороду, он вытесняет его из окислов в расплаве.

Кроме раскисления в количествах до 1% кремний благотворно влияет на прочность и упругость.

Марганец, подобно кремнию, вытесняет железо из окислов. Кроме этого он не даёт образовываться сульфидам железа, повышающих склонность к образованию закалочных трещин, возникающих при термическом упрочнении деталей сложной формы.

Включение марганца в лигатуру до 1%, подобно кремнию, повышает прочность и ударную вязкость. В больших количествах он вызывает рост зерна, снижающих прочностные показатели, в частности способность держать ударные нагрузки.

Таким образом, кремний совместно с марганцем взаимно дополняют друг друга в составе. Они совместно увеличивают прочность, выносливость и вязкость. Но не дают развиваться причинам, приводящим к повышенной хрупкости сплава.

Хром так же, как и кремний с марганцем имеет большее, чем железо сродство к кислороду. Он оказывает содействие защите расплава от окисления, увеличивает прокаливаемость.

Никель участвует в защите сплава от коррозии и, в небольших количествах, снижает склонность к закалочным трещинам.

Медь в небольших (до 1%) количествах повышает прочность и стойкость против коррозии. В более высоких концентрациях она приводит к выпадению интерметаллидов по границам зёрен, что существенно меняет механические свойства при отпуске.

Механические свойства стали 60С2А

Прочностные свойства 60С2А определяются режимами проведенной термообработки. Поскольку интерес представляют эксплуатационные характеристики деталей, в статье не рассматриваются показатели стали в отливках. Они представляют практический интерес только для технологов крупных металлообрабатывающих предприятий, занимающихся изготовлением металлопроката.

Здесь будут рассмотрены прочностные показатели товарной стали в виде круга и ленты.

Как уже говорилось в общем описании марки 60С2А, оптимальные показатели достигаются при закалке в масле и последующем отпуске с целью снятия внутренних напряжений.

Круглая сталь после закалки и отпуска имеет предел прочности 12,7 кг/кв. мм, условный предел текучести 11,7 кг/кв. мм. Близость предела текучести к пределу прочности говорит о высоких упругих свойствах стали.

Предел выносливости 60С2А при симметричном цикле на растяжение равен 49 кг/кв. мм, на кручение 29,5 49 кг/кв. мм.

Чтобы понимать значение приведённых чисел, стоит вспомнить, что предел прочности стали 3 составляет около 37 кг/кв. мм.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации