Андрей Смирнов
Время чтения: ~13 мин.
Просмотров: 1

Гост 16093-81 основные нормы взаимозаменяемости. резьба метрическая. допуски. посадки с зазором

Средний диаметр — молекула

Средний диаметр молекул по дан — ( тв.

Если диаметр пор меньше среднего диаметра молекул сырья, то активная поверхность катализатора, образованная этими порами, будет использована не полностью для крекирования сырья. В то же время продукты разложения будут проникать в эти поры, дополнительно контактировать с активными центрами поверхности, разлагаться, образуя газ и кокс, уменьшая выход целевой продукции. Современные катализаторы крекинга содержат в своем составе от 3 до 20 % цеолита, равномерно распределенного в матрице, в качестве которой используются природные или синтетические алюмосиликаты. Преобладающей формой цеолитсодер-жащего катализатора являются микросферические шарики со средним диаметром частиц около 60 мкм — для установок с псевдоожиженным слоем и 3 — 4 мм — для установок с движущимся слоем катализатора.

Гистерезис краевых углов некоторых жидкостей.

Мольный объем связан со средним диаметром молекул, который для первых девяти жидкостей табл. 111 3 не превышает 40 А. Размер пор адсорбированного монослоя подложки равен 29 А. Гистерезис отсутствует или незначителен в том случае, когда диаметр молекул больше диаметра пор подложки.

Для этого вводится представление о среднем диаметре молекулы, которая рассматривается как шарообразная. Средний диаметр можно отождествить с расстоянием между центрами двух одинаковых молекул, когда при их сближении происходит передача энергии от одной молекулы к другой.

В г, кроме универсальных постоянных, входит средний диаметр молекул DAB; для обычных молекул диаметры не так уж сильно различаются и имеют порядок 10 — 8 см. Другие переменные величины — температура и молекулярные веса — входят в г0 под знаком корня.

В этом выражении / ЛА и / ПБ — массы молекул А и В; k — постоянная Больц-мана ( газовая постоянная R, деленная на число Авогадро N) a ( аА — — ав) / 2 — средний диаметр молекул А и В.

Длина / свободного пробега — путь, который молекула проходит от столкновения до столкновения. Статистически среднее значение / обратно пропорционально количеству молекул в единице объема и среднему диаметру молекул.

Зависимость площади мембраны от степени извлечения продукта при диализе.

В общем случае коэффициенты диффузии D с достаточной степенью точности могут быть рассчитаны по данным, приведенным в табл. IX-11. Эти данные получены в результате построения зависимости коэффициентов диффузии от молекулярной массы. В таблице приведен также средний диаметр молекул растворенных веществ.

C. Пределы воспламенения водородо.

Зная величину k0Jkllz и график зависимости & о2 / А — ц2 от , мы можем получить отношение / i ] r / AJIo, которое представляет собой эффективность добавляемого газа М по отношению к водороду. Вычисленные отношения получены сравнением произведений квадратов средних диаметров молекул и приведенных масс для Н02 и данного газа.

Поэтому решающее значение имеют структура и поверхность катализатора. Алюмосиликатные катализаторы вследствие своей пористости обладают высокоразвитой поверхностью — в среднем 150 — 400 м2 / г, однако установлено, что активная поверхность их может быть при этом значительно меньше. Величина активной поверхности связана с размерами пор катализатора: если диаметр некоторой части пор меньше среднего диаметра молекул сырья, то естественно, что поверхность этих пор не будет использована. Однако в мелкие поры будут поступать продукты разложения, которые подвергнутся дальнейшим превращениям и вызовут излишнее коксо — и газообразование. Поэтому при крекинге тяжелых видов сырья рекомендуются широко пористые катализаторы. Для некоторых катализаторов в табл. 24 указан средний диаметр пор.

Схема распределения энергетических уровней молекул Н20 в жидкой воде.

По экспериментальным данным, измеренным при температуре плавления ( 4) и при 25 С, были найдены значения F. Расчеты по Полингу приводят к величине среднего диаметра молекулы воды, равной 3 2 А.

Дефекты резьбовых соединений

При контроле резьбовых поверхностей могут быть выявлены следующие дефекты резьбовых соединений:

  1. Рваная нарезка. Этот дефект возникает при отличии диаметров отверстия и стержня от номинального диаметра. Также причиной может послужить недостаточная острота режущего инструмента. Для предупреждения проблемы необходимо тщательно проконтролировать значения всех диаметров и заменить затуплённый инструмент на подточенный.
  2. Тупая нарезка. Этот дефект проявляется, если номинальный диаметр меньше диаметра отверстия, но больше диаметра стержня. В итоге при нарезании профиль становится неполным. Чтобы избежать подобный дефект, нужно перед нарезанием провести точные измерения диаметров.
  3. Конусность резьбы. Причиной появления этого дефекта выступает неправильный размер режущего предмета, зубья которого срезают лишний металл. Единственным способом решения этой проблемы является соотнесение установленных размеров детали и режущего прибора.
  4. Тугая нарезка. При несоблюдении размерности детали и шероховатости резьбы инструмента процесс нарезания проводится с трудом. Этот дефект предупреждается при помощи корректного измерения параметров заготовки и определения правильных размеров режущего инструментов.

Для контроля дефектов резьбы используются калибры. Они подразделяются на следующие разновидности:

  1. Калибр расположения. Этот вид калибров создаётся по среднедопускаемым размерам контролируемой детали. Проверка происходит посредством вхождения калибра расположения в заготовку. Если нарезание выполнено надлежащим образом, то вход должен совершиться с большей или меньшей плотностью плавно и гладко.
  2. Калибры с пределами. Этот тип калибров изготавливается в соответствии с предельными размерами исходной заготовки. Он разделён на 2 стороны. Одна из них соответствует максимальному размеру детали, другая – минимальному. Одна сторона должна не проходить в измеряемое отверстие, чтобы мастер смог определить подлинные размеры детали.
  3. Контрольные калибры. Этот вид калибров предназначен для проверки параметров отверстий непосредственно во время рабочего процесса.
  4. Приемные калибры. Эти калибры являются специализированными инструментами, являющихся первостепенными рабочими приспособлениями для сотрудников отделения технического контроля (ОТК), которые осуществляют свою деятельность на проверочных пунктах.

Диаметр резьбы

Условный параметр, которым обозначают резьбу на чертежах и в справочных таблицах, называют номинальным диаметром.

Если вокруг выступов наружной резьбы и впадин внутренней описать воображаемый цилиндр, то его диаметр будет называться наружным. А обозначение на чертежах: D – для внутренней; d – для наружной.

Внутренний диаметр представляет собой размер вписанного цилиндра в углубления наружной резьбы и по точкам вершин внутренней, обозначается: D1 и d1 для внутренней и наружной соответственно.

Средний диаметр – параметр воображаемого цилиндра, у которого отрезки равны ½ шага резьбы. Обозначается: D2 и d2.

Величину внутреннего диаметра болта используют для расчетов напряжения в креплении. Его значение можно взять из таблицы с диаметрами, либо рассчитать самостоятельно, исходя из номинального.

Основные параметры резьбы, учитываемые при соединении деталей:

Допуск на резьбу

Устанавливается допуски для двух диаметров резьбы – среднего диаметра и диаметра выступов (наружного диаметра наружной резьбы и внутреннего диаметра внутренней резьбы).

Допуск среднего диаметра резьбы определяет допустимую степень отклонения номинального среднего диаметра наружной (d2) и внутренней резьбы (D2).

Допуск на диаметр выступов устанавливает допустимую степень отклонения номинального наружного диаметра (d) крепежа с наружной резьбой (например, болты, винты) и номинального внутреннего диаметра (D) крепежа с внутренней резьбой (например, гайки).

Значение допуска среднего диаметра и диаметра выступов всегда отрицательное для крепежа с наружной резьбой и положительное для крепежа с внутренней резьбой.

Средний диаметр — виток

Средний диаметр витка обозначим D, а число витков-п. Шаг пружины определяется утлом а наклона плоскости витка xz к горизонтальной плоскости.

Цилиндрическая винтовая пружина со средним диаметром витка 36 мм и диаметром проволоки 4 мм сжата силой 3 5 кг.

Введем следующие обозначения: D — средний диаметр витка пружины; d — диаметр поперечного сечения проволоки, из которой сделана пружина; п — число витков пружины. Только в случае малого угла а излагаемая ниже приближенная теория дает удовлетворительные результаты.

В качестве / о — принимают средний диаметр витка элемента ( lo dcl) или эквивалентный диаметр ( 1о с1э), если виток не круглый.

Цилиндрическая винтовая пружина имеет 10 витков при среднем диаметре витка D18 мм и диаметре проволоки d 4 мм. Пружина предварительно сжата на 4 мм; наибольшая амплитуда деформации пружины во время работы равна 3 мм.

Определяются размеры катушки ( радиальный и осевой) и средний диаметр витка.

Стальная цилиндрическая винтовая пружина, имеющая 12 витков при среднем диаметре витка 8 см и диаметре проволоки 6 мм, растянута грузом 12 кг.

Стальная цилиндрическая винтовая пружина, имеющая 20 витков при среднем диаметре витка 12 см и диаметре проволоки 1 см, нагружена силой 20 кг.

Определить необходимое число витков стальной цилиндрической винтовой пружины, имеющей средний диаметр витка 15 см и диаметр стержня 3 см, при котором она может безопасно для ее прочности остановить тело, весящее 200 кг и двигающееся горизонтально со скоростью 2 м сек.

Задача 2.3. Катушка из медной проволоки имеет w 2000 витков, средний диаметр витка D 127 мм, диаметр проволоки d 2 мм.

Задача 2.8. Катушка из медной проволоки имеет N — 2000 витков, средний диаметр витка D 127 мм, диаметр проволоки d 2 мм.

Из формулы следует, что при прочих равных условиях величина индуктивности пропорциональна среднему диаметру витка спирали и квадрату числа витков.

В этих выражениях размеры Dls, l [ s — в метрах; Df — средний диаметр витка обмотки возбуждения, м; ktf 1 awdf — температурный коэффициент для превышения температуры обмотки возбуждения Qf f — § 0, С; pf — удельное сопротивление проводников обмотки возбуждения, Ом — мм2 / м; kaf — коэффициент заполнения окна обмоткой возбуждения; Qf — площадь окна обмотки возбуждения, мм2; 6 э и б0э — величины эквивалентного приведенного технологического и рабочего зазоров, м ( см. § 2 — 7); 2 / Kaf Krf — сумма относительных магнитных проводимостей для поля рассеяния Л0 и дифференциального рассеяния Яд обмотки возбуждения.

Задача 4.14. Пружина жестко закреплена обоими концами и на-гружна силами и F2, как показано на рис. 4.22. Средний диаметр витка D2R 160 мм.

Клапанная винтовая пружина из стали, для которой т к 80 кг ммг, т1, 50 кг ммг и 08.10 кг ммг, имеет 10 витков при среднем диаметре витка 40 мм и диаметре проволоки 4 мм. Усилие предварительной затяжки пружины равно 12 кг. Рабочая осадка пружины меняется от нуля до 15 мм.

Измерение шага резьбы без резьбомера

Детали с наружной нарезкой

Часто необходимость определения шага резьбы возникает эпизодически, на один раз. И, конечно, в такой ситуации под рукой не оказывается резьбомера, а покупать его для разовых измерений не имеет смысла. Полезным будет узнать, как измерить шаг резьбы линейкой или штангенциркулем. Эти измерительные инструменты позволяют достаточно легко определить нужный параметр.

Проще всего измерить резьбу болта или другой детали с наружной нарезкой. При измерении метрической резьбы рекомендуется в первую очередь приложить линейку к детали с резьбой и постараться совместить миллиметровые деления ее шкалы с вершинами гребней резьбового профиля. Если они совпадают, значит, шаг составляет 1 мм. В противном случае придется провести несколько более сложные измерения.

Для определения шага резьбы нужно посчитать количество витков на участке стержня определенной длины, например, 10 мм или 20 мм. Для получения более точного результата рекомендуется проводить замеры на участке 20 мм. Необходимую длину отмеряют, приложив к стержню болта линейку, или при помощи штангенциркуля. Более точно будет измерить шаг резьбы болта штангенциркулем. На отмеренном участке подсчитывают количество витков. После этого длину участка необходимо разделить на полученное количество витков за минусом одного витка. В результате получаем значение шага резьбы.

При определении шага дюймовой нарезки необходимо отмерить длину стержня равную одному дюйму (25,4 мм). Для точности замера лучше использовать линейку или штангенциркуль с дюймовой шкалой. Количество витков на этом участке и будет шагом резьбы. Если длина резьбового участка меньше одного дюйма, то определить число витков нужно на участке в полдюйма (12,7 мм), после чего полученный результат умножить на 2.

Детали с внутренней нарезкой

Существует два способа, как измерить резьбу гайки или другой детали с внутренней нарезкой без резьбомера. Первый способ предусматривает подбор точно подходящего ответного болта с последующим измерением шага его резьбы. Если подобрать ответный болт не получается, то нужно воспользоваться полоской бумаги (это и есть способ № 2).

Ее следует прижать к резьбе так, чтобы на бумаге остался отпечаток профиля. Улучшить видимость рисок можно, проведя по граням маркером. После этого на бумаге нужно отметить линейкой расстояние между крайними рисками и посчитать количество витков. Затем полученное расстояние делят на количество витков минус один виток. Вместо бумаги для измерений по этому способу можно использовать карандаш, спичку или другое изделие из мягкой древесины подходящего размера, которое прижимают к резьбе.

Основные размеры метрических резьб

(выборкаиз ГОСТ8724 — 81)

Номинальный (наружный) диаметр резьбы, ммd Шаг резьбы, ммP
6 1,0; 0,75; 0,5
8 1,25; 1,0; 0,75; 0,5
10 1,5; 1,25; 1,0; 0,75; 0,5
12 1,75; 1,5; 1,25; 1,0; 0,75; 0,5
16 2.0; 1,5; 1,0; 0,75; 0,5
20 2,5; 2,0; 1,5; 1,0; 0,75; 0,5
24 3,0; 2,0; 1,5; 1,0
Внутренний диаметр резьбы: .Средний диаметр резьбы: .

Обозначениеметрической резьбы cноминальным диаметром d=12мм, с крупнымшагом P= 1,75 мми с правой нарезкой: М12.

Обозначениеметрической резьбы cноминальным диаметром d=12мм, с мелкимшагом P= 1,25 мми с правой нарезкой: М12x1,25.

Обозначениеметрической резьбы cноминальным диаметром d=12мм, с крупнымшагом и с левой нарезкой: М12LH.

Метрическая(цилиндрическая)резьбас трапецеидальным профилемявляетсяосновным типом ходовойрезьбы (трапецеидальнаярезьба).Диаметрыи шагитрапецеидальной резьбы выполняются поГОСТ24738 — 81. Применяетсявреверсивных механизмахдля преобразования вращательногодвижениягайки в поступательное движение винтаили, наоборот, при значительных нагрузках.

Основноедос­тоинство трапецеидальных резьб– невысокий коэффициент приведенноготрения и соответст­венновысокий к.п.д.. Угол профиля стандартнойрезьбы = 300. Зазоры по наружному и внутреннемудиаметрам предусмотрены для смазки.Резьба стандартизирована для диаметровот 8 до 640 мм. Для каждого диаметрапредусмотрены 3 и более шагов.Трапецеидальнаярезьба может быть однозаходной илимногозаходной.

Основные размеры трапецеидальных резьб

(выборкаиз ГОСТ24738 — 81)

Номинальный (наружный) диаметр резьбы, ммd Шаг резьбы,ммP Внутренний и средний диаметры резьбы, мм,
10 2
12, 14 3
16, 18, 20 4
22, 24, 26, 28 5
30, 32, 34, 36 6
38, 40, 42, 44 7
46, 48, 50, 52 8
55, 60 9

Обозначениетрапецеидальнойтрёхзаходной резьбыcноминальным диаметром d= 30мм,с шагом P= 6 мми с правой нарезкой: Tr30x18(P6).

Обозначениетрапецеидальнойоднозаходной резьбы cноминальным диаметром d= 60мм,с шагом P= 9 мми с левой нарезкой: Tr60x9 LH.

Расчётные зависимости для определения кпд и действующих напряжений

КПДрезьбы винтового соединения определяетсяпо формуле:

,

где –приведенныйугол трения:

, град;

–уголпрофиля резьбы, град;

–уголтрения:

, град;

f – коэффициенттрения между винтом и гайкой, принимаемый

равным0,1 – 0,2;

–уголподъема резьбы по среднему диаметру:

, град.

Вболтовых соединениях при завинчиваниигайки в резьбе действует крутящий момент,обеспечивающий возникновение в соединенииосевой нагрузки.При заданной величине осевой нагрузкикрутящий момент завинчивания гайкиопределяется по формуле:

При расчётерезьбового соединения на растяжениепроверке на прочность подлежат:

– тело резьбовогостержня на растяжение по формуле:

, ;

– виткирезьбы на срез:

, ;

– виткирезьбы на смятие:

, .

Здесь,,– допускаемые напряжения на растяжение,срез и

насмятие;

–рабочаядлина резьбы, находящаяся под нагрузкой,мм;

–количестворабочих (нагруженных) витков резьбы:

– расчётныйкоэффициент, учитывающий тип резьбы(для треугольной

метрическойрезьбы = 0,87; длятрапецеидальной резьбы = 0,65);

– коэффициентнеравномерности распределения нагрузкипо виткам резьбы, принимаемый равным0,5 – 0,7.

Приложение.Образец бланка.

Студент(ка)

Группа

Кафедра«Промышленное и гражданское строительство»

Измерение среднего диаметра резьбы

Контроль среднего диаметра нарезки осуществляется микрометром. Главными комплектующими этого инструмента являются сменные наконечники, которые вставляются в отверстие винта. Этот измерительный прибор предоставляет наиболее точные измерения резьбы.

Если для работы необходимы лишь усреднённые значения диаметра резьбы, то можно применить специальное приспособление – кронциркуль. Его устройство представлено шариковыми наконечниками, размеры которых должны соответствовать типу и шагу резьбовых соединений. Наконечники кронциркуля ставятся по резьбовому калибру, выдавая средний размер диаметра. После этого необходимо проделать аналогичные действия и с боковыми сторонами детали. Для проверки полученных результатов используются резьбовые скобы. Оценка точности диаметра проводится по принципу сравнения полученной резьбы с исходным шаблоном.

Если требуется произвести контроль среднего диаметра маленькой длины, состоящей максимум из 2 витков, то мастера пользуются методом, в котором задействованы 2 проволочки. Этот способ измерения резьбы отличается тем, что на противоположные выступы и впадины резьбы накладываются проволоки, диаметр которых является табличной единицей. Расстояние между концами проволочек показывает число среднего диаметра детали. Для каждого класса точности выпускаются отдельные проволоки, создающиеся по ГОСТу 2475-88. Во время определения конечных чисел необходимо учитывать возможные погрешности, потому что 2 проволоки не позволяют получить максимально точные значения.

Также этот параметр резьбы может измеряться посредством микроскопа. Прибор прикладывается к боковым сторонам профиля заготовки. Окуляры микроскопа наводятся на изображение профиля с каждой стороны, чтобы определить его размер. Полученные значения складываются и делятся на количество сторон. Получившееся среднее арифметическое является действительным значением среднего диаметра резьбовых соединений.

Для производственных работ часто требуется дополнительно произвести контроль усреднённого диаметра вала. На них размещаются подшипники, муфты, бортики и зубчатые колёса, с помощью которых осуществляется вращение детали. Его диаметр рассчитывается во время процесса кручения. Конечное значение находится по формуле d=(T/0,2)1/3 . На конечный результат могут повлиять посторонние факторы (размер отверстия и высота бортиков).

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации