Андрей Смирнов
Время чтения: ~18 мин.
Просмотров: 0

Суть шабрения металла, основные приемы и инструменты

Скачать — Самодельная краска для шабрения

Комментарии к видео

в кофемолке можно было бы сделать мелкую фракцию ))) из горелого гороха какого-нибудь )

Что шабрить в ТВ – 4 для нормальной работы – вкратце

Если Вы сам деятель науки или просто любознательный человек, и Вы частенько смотрите или читаете последние новости в сфере науки или техники. Именно для Вас мы создали такой раздел, где освещаются последние новости мира в сфере новых научных открытий, достижений, а также в сфере техники. Только самые свежие события и только проверенные источники.

В наше прогрессивное время наука двигается быстрыми темпами, так что не всегда можно уследить за ними. Какие-то старые догмы рушатся, какие-то выдвигаются новые. Человечество не стоит на месте и не должно стоять, а двигателем человечества, являются ученые, научные деятели. И в любой момент может произойти открытие, которое способно не просто поразить умы всего населения земного шара, но и в корне поменять нашу жизнь.

Особая роль в науке выделяется медицине, так как человек, к сожалению не бессмертен, хрупок и очень уязвим к всякого рода заболеваниям. Многим известно, что в средние века люди в среднем жили лет 30, а сейчас 60-80 лет. То есть, как минимум вдвое увеличилась продолжительность жизни. На это повлияло, конечно, совокупность факторов, однако большую роль привнесла именно медицина. И, наверняка 60-80 лет для человека не предел средней жизни. Вполне возможно, что когда-нибудь люди перешагнут через отметку в 100 лет. Ученые со всего мира борются за это.

В сфере и других наук постоянно ведутся разработки. Каждый год ученые со всего мира делаю маленькие открытия, потихоньку продвигая человечество вперед и улучшая нашу жизнь. Исследуется не тронутые человеком места, в первую очередь, конечно на нашей родной планете. Однако и в космосе постоянно происходят работы.

Среди техники особенно рвется вперед робототехника. Ведется создание идеального разумного робота. Когда-то давно роботы – были элементом фантастики и не более. Но уже на данный момент некоторые корпорации имеют в штате сотрудников настоящих роботов, которые выполняют различные функции и помогают оптимизировать труд, экономить ресурсы и выполнять за человека опасные виды деятельности.

Ещё хочется особое внимание уделить электронным вычислительным машинам, которые ещё лет 50 назад занимали огромное количество места, были медленными и требовали для своего ухода целую команду сотрудников. А сейчас такая машина, практически, в каждом доме, её уже называют проще и короче – компьютер

Теперь они не только компактны, но и в разы быстрее своих предшественников, а разобраться в нем может уже каждый желающий. С появлением компьютера человечество открыло новую эру, которую многие называют «технологической» или «информационной».

Вспомнив о компьютере, не стоит забывать и о создании интернета. Это дало тоже огромный результат для человечества. Это неиссякаемый источник информации, который теперь доступен практически каждому человеку. Он связывает людей с разных континентов и молниеносно передает информацию, о таком лет 100 назад невозможно было даже мечтать.

В этом разделе, Вы, безусловно, найдете для себя что-то интересное, увлекательное и познавательное. Возможно, даже когда-нибудь Вы сможете одним из первых узнать об открытии, которое не просто изменит мир, а перевернет Ваше сознание.

§ 76. Основные приемы шабрения

Перед шабрением поверхности очищают, промывают, протирают, затем наносят на них краску.

Краски для шабрения. После очистки заготовки перед шабрением выявляют неровности путем окрашивания поверхностей краской. Шабровочная краска представляет собой смесь машинного масла с лазурью и (:еже с суриком и ультрамарином (синька), которые в отличие от лазури плохо смешиваются с маслом и нечетко видны на детали. Лазурь можно заменить сажей, замешанной на смеси автола с керосином.

Рис. 321. Окрашивание плоских поверхностей при шабрении: а — окрашивание плиты, б — перемещение детали по плите (окрашивание), в — окрашенная деталь, тампоном, г — перемещение плиты по детали

Краску измельчают так, чтобы между пальцами не ощущалось зерен. Затем краску насыпают в баночку (металлическую или стеклянную) и вливают туда масло. Количество машинного масла в смеси должно быть таким, чтобы краска имела консистенцию пасты, но не жидкой, так как излишек масла будет расплываться по контрольной плите и проверяемая поверхность при наложении ее на плиту вся покроется краской.

Окрашивание поверхности. Краску наносят на поверхность плиты тампоном (рис. 321, а) из чистых льняных тряпок, сложенных в несколько слоев. Удобно наносить краску также мешочком, изготовленным из чистого полотна (холста), в который накладывают краску.

Мешочек и тампоны в паузах между окрашиваниями кладут в чистую стеклянную посуду или жестяную баночку. Ни в коем случае не следует класть в мешочек сухую краску и обмакивать его в масло.

Перед окрашиванием с поверхности детали удаляют стружку и грязь волосяной щеткой или чистой тряпкой, деталь осторожно накладывают обрабатываемой поверхностью на поверхность плиты и медленно передвигают. Для достижения равномерного износа плиты необходимо использовать всю ее поверхность

После двух-трех круговых движений по плите (рис

321, б) деталь осторожно снимают. На хорошо обработанных поверхностях краска ложится равномерно по всей поверхности (рис

321, в), на плохо подготовленных — неравномерно. В небольших углублениях краска будет скапливаться, а в местах более углубленных ее вообще не будет. Так возникают белые пятна — наиболее углубленные места, не покрытые краской; темные пятна — менее углубленные, в них скопилась краска; серые пятна — наиболее выступающие, на них краска ложится тонким слоем.

Рис. 322. Приемы шабрения плоских деталей: а — ‘от себя’, б — ‘но себя’

При определении неровностей на поверхностях тяжелых деталей, не снимаемых с места, закрашенный поверочный инструмент — плиту (рис. 321, г) или линейку — перемещают по контролируемым поверхностям.

Легкие детали (изделия) при шабрении устанавливают на слесарном верстаке, а крупные и тяжелые — на козлах.

Процесс шабрения заключается в постепенном снятии металла с окрашенных участков (серые пятна). Шабер держат правой рукой за ручку, а левой нажимают на конец шабера (рис. 322, а). По отношению к обрабатываемой поверхности шабер устанавливают под углом 25 — 30°, а режущая кромка должна находиться на окрашенной поверхности. Металл снимают скоблением. Рабочим ходом при шабрении является движение вперед, т. е. «от себя», а при работе плоским шабером с отогнутым вниз концом -движение назад, т. е. «на себя». При движении назад (холостой ход) шабер приподнимают.

По демократичной стоимости моющие средства для предприятий на нашем сайте aspektsnab.ru.

Шаберы-новинки

маникюрный шабер

Шабрение широко используется как в процессе строительства, на производстве, так и в быту. Подготовить площадь для покраски или наклейки отделочных материалов, где предварительная подготовка площади поверхностей очень важна. А это весьма трудоёмкое и непростое дело. Поэтому на рынке инструментов появляются удобные и многофункциональные приборы, с помощью которых можно быстро и качественно оскоблить поверхность или разную по форме и виду деталь.

Современные шаберы — это действительно многофункциональные инструменты, которые снабжены большим выбором всевозможных насадок. Принцип работы таких инструментов — колебательное движение режущей кромки насадки-шабера. В результате этого можно произвести грубое снятие поверхностного слоя или зачистить площадь с высокой точностью.

1 Шабровка направляющих станин – когда ее выполняют?

Любой специалист знает, что выполнение ремонта станков, используемых на различных предприятиях, по составленному заранее календарному плану считается очень важной процедурой. При проведении планового ремонта восстанавливаются разнообразные механизмы обрабатывающих агрегатов, в том числе и направляющие станины

Также восстановление направляющих может потребоваться и вне графика, если они требуют незамедлительного ремонта. Величину их износа определяют по специальной методике, которую мы и опишем. Обследование состояния направляющих осуществляют при помощи щупов и контрольной линейки. Длина последней всегда выбирается таким образом, чтобы она была не менее 2/3 протяженности поверхности, которая подлежит проверке.

Схема установления величины износа следующая:

  • поверхность интересующего нас узла зачищается с целью удаления с него серьезных задир и забоин;
  • линейку накладывают на направляющую и замеряют зазор между ними, используя щупы (замеры выполняются каждые 30–50 сантиметров по всей протяженности элемента станка).

То место, где величина зазора получается максимальной, определяют в качестве участка, на котором присутствует максимальное изменение прямолинейности направляющей (то есть налицо ее явный износ). Далее выполняют следующий этап проверки, который дает возможность установить плоскостность направляющей. Делается это так:

  • на одинаковые по геометрическим параметрам плитки размещают линейку;
  • при помощи щупов определяют дистанцию между измерительным инструментом и исследуемой поверхностью.

Подобную операцию производят в 2–3 точках по длине, причем по разным направлениям. Опытные специалисты делают проверку еще проще. Они берут небольшие листки очень тонкой бумаги (например, папиросной, толщина которой не превышает 0,02 миллиметров), раскладывают их на направляющие на нескольких участках, а затем прижимают их линейкой.

Далее из-под измерительного приспособления эти листочки вытаскиваются по одному. Когда прямолинейность детали не нарушена, можно лишь оборвать кончики бумажек, но не вытащить их. Состояние горизонтальных направляющих выверяют при помощи уровня и мостика:

  • их ставят на ту часть станины, которая визуально кажется максимально изношенной (на таком участке пузырек в уровне будет отклоняться в разные стороны на примерно одинаковые расстояния);
  • передвигают мерительные инструменты на соседнюю зону, где отмечают отклонение пузырька, занося показание в график-таблицу;
  • затем перемещают мостик дальше и снова записывают полученный результат.

На основании таблицы впоследствии без труда определяют, где именно произошел износ.

3 Притирка и шабрение металла – схожие по назначению процессы

Притирка необходима для обеспечения герметичности и высокой плотности участков сопряжения заготовок, контактирующих между собой. Поверхность при проведении такой процедуры характеризуется точностью выравнивания до 0,0001 мм. Выполняют ее после шабрения следующими абразивами:

  • Мягкими: алмазные пасты и пасты ГОИ. Такие составы рекомендованы для медных и алюминиевых листов, чугунных изделий, поверхностей из отожженной стали.
  • Твердыми: кремень, наждак, монокорунд, алмаз, кварц, натуральный корунд, синтетический альбор, электрокорунд (белый, обычный, хромистый), карбиды кремния. Последние используются для обработки чугунов.

Притирка сопровождается охлаждением и смазкой поверхностей, которые выполняются содовой водой, бензином, керосином либо минеральными маслами. А главным инструментом выполнения процедуры является приспособление притир. Он изготавливается из натурального дерева, стекла, бронзы, чугуна, меди, имеет цилиндрическую, плоскую или иную конфигурацию, которая аналогична выравниваемой поверхности.

Схема притирочных работ такова:

  • Абразивные составы помещают на притирочный инструмент (этап шаржирования). Шаржирование круглого притира выполняется между плитами, плоского – при помощи металлического бруска либо валика, которые прошли процедуру закалки. В некоторых случаях на инструмент наносят смазочный состав, который притягивает и удерживает зерна абразива.
  • Производится непосредственно притирка. Конические детали обрабатывают посредством их вращения в одну и другую стороны коловоротом или воротком, плоские обрабатываются круговыми движениями на притирочных плоских плитах. А заготовки малой толщины рекомендуется собирать в пакет, а затем обрабатывать одновременно.

2 Шабрение поверхностей плоского вида – схема процесса

Существует два варианта выполнения операции: ходом (рабочим) «на себя» и «от себя». Специалисты говорят, что более производительным и современным является первый способ (шабрение и притирка сейчас чаще выполняются именно «на себя»). Его схема будет представлена чуть ниже, а перед этим мы коротко расскажем о том, как подготовить металлическую поверхность для процедуры.

Существует особая краска для шабрения, состоящая, как правило, из комбинации сурика, лазури либо синьки с обычным машинным маслом. Ее наносят при помощи тампона на поверочную плиту, затем оттуда круговыми движениями переносят на заготовку. Впоследствии мастер выравнивает в первую очередь самые выступающие окрашенные зоны, а затем и мало окрашенные.

Схема выполнения шабрения «на себя»:

  • деталь устанавливают в тиски;
  • используя удлиненный инструмент с пластинками вставного типа, начинают операцию шабрения (приспособление следует держать в средней его части двумя руками, подводя под углом около 80 градусов к поверхности режущую часть шабера);
  • кромка инструмента подводится к границе «уничтожаемого» пятна;
  • выполняется шабрение (по направлению к удаленному краю детали от ближайшего к рабочему) «на себя» – черновое (его называют предварительным) и чистовое (окончательное).

Как только на обрабатываемой поверхности площадью 25 на 25 миллиметров будет визуально зафиксировано не менее 12–16 пятен краски для шабрения, которые равномерно покроют заготовку, процедуру ее выравнивания можно считать законченной. После этого осуществляется контроль качества работы при помощи спецрамки, помещаемой на поверхность:

  • в образовавшемся окошке считают число пятен;
  • повторяют данную операцию еще несколько раз в разных местах детали;
  • высчитывают среднее арифметическое;
  • сравнивают с требуемым (12–16 пятен) значением.

Криволинейные поверхности проверяют целлулоидным шаблоном (сетка с участками 25 на 25 мм). Он может воспроизводить конфигурацию заготовки, которая выравнивалась. Если на 75 участках шаблона имеется столько пятен, сколько было предусмотрено техническими условиями обработки, шабрование признается удовлетворительным.

1 Что такое шабрение металла, каким инструментом оно выполняется?

Под этой процедурой принято понимать финальную операцию слесарной обработки металлических (крайне редко – пластиковых или деревянных) поверхностей, суть которой состоит в соскабливании с верхней части деталей тонких (0,005–0,07 мм) слоев посредством шабера. Рекомендована операция для ситуаций, когда обрабатываются крайне малые по уровню шероховатости поверхности. Шабровка идеальна для поверхностей сопрягаемого типа (трущихся), которые перемещаются по отношению друг к другу.

Она удерживает между ними смазку, обеспечивает сопрягаемым изделиям плотное прилегание, что гарантирует высокую точность геометрических показателей обрабатываемых деталей, к которым относят:

  • элементы приборов;
  • криволинейные и плоские поверхности;
  • поверхности поверочных плит, линеек, угольников и иных измерительных приспособлений;
  • подшипники скольжения;
  • некоторые строительные материалы (часто выполняется шабровка плитки).

Инструмент для выполнения операции шабрования под названием шабер может быть:

  • трехгранным, плоским или фасонным (классификация по виду режущей части);
  • составным либо цельным (разделение по конструкции);
  • двух- или односторонним (учитывается количество режущих частей).

Сырьем для производства шаберов выступают инструментальные стали. Инструменты составной конструкции нередко снабжаются пластинами из сплавов высокой твердости либо из инструментальной быстрорежущей стали.

Размеры (геометрические) шаберов зависят от:

  • угла их монтажа по отношению к поверхности, которую предстоит обрабатывать;
  • материала деталей;
  • конкретного вида обработки заготовки.

Плоские поверхности легко поддаются двух- и односторонним шаберам, характеризуемым криволинейной или прямолинейной режущей частью. Торцевой участок инструмента по отношению к его оси затачивается под углом:

  • от 90 до 100 градусов при отделочной обработке металла;
  • 90 градусов при чистовой;
  • от 75 до 90 при черновой.

Мягкие металлы обрабатывается шабером с углом от 35 до 40 градусов, сталь – от 75 до 90, бронзовые и чугунные изделия – от 90 до 100.

Требуемая шероховатость детали и показатель ее твердости определяют радиус закругления и длину кромки инструмента, которая осуществляет операцию резки. Кромка будет иметь тем меньший радиус и более узкую кромку, чем большей твердостью характеризуется обрабатываемая заготовка. Отделочное шабрение поверхностей осуществляется инструментом с шириной кромки для резки от 5 до 12 мм, чистовое – от 15 до 20 мм, черновое – от 20 до 30 мм.

При обработке подшипников скольжения используются кольца-шаберы, которые снижают количество переточек при шабрении. Вогнутые поверхности обрабатываются инструментом с тремя гранями, снабженными специальными желобками в продольном направлении и углом заострения 60°. Такие приспособления легко заправляются и затачиваются.

Технология шабрения плоских изделий

Шабровка плоских изделий относится к разряду самых простых и наиболее распространенных видов работ по обработке металла.

Для определения объема шабровочных работ используется специальный краситель. В его роли чаще всего используется:

  • берлинская лазурь;
  • голландская сажа;
  • типографская краска.

Растирку сухого красителя производят с помощью металлического бруска или валика. Для получения жидкого состава сухой краситель разводят в машинном масле.

Полученной смесью окрашивают обрабатываемую плоскость. Для растирания шабровочной краски используют тканевый тампон или резиновый валик для малярных работ.

Резиновый валик позволяет наносить более тонкий и равномерный слой краски. При нанесении краски тампоном слой красителя получается неравномерным и утолщенным.

Положение участков на деталях небольших размеров определяют следующим образом:

  • шабровочную краску наносят на плоскость поверочной плиты;
  • аккуратно опускают проверяемую сторону детали на поверочную плиту;
  • круговыми движениями перемещают деталь по слесарной плите;
  • аккуратно снимают деталь с поверочной плиты.

Габаритные и тяжелые детали шабруют следующим образом:

  • краситель наносят на контрольную плитку с идеально ровной поверхностью;
  • эту плитку прикладывают к обрабатываемой плоскости;
  • круговыми движениями перемещают плитку по плоскости.

По характеру распределения краски по поверхности определяют количество и расположение неровных участков.

Визуальное определение характера и размера неровностей определяют по цвету и количеству пятен.

  • темные пятна характеризуют участки с наибольшей глубиной впадин;
  • серые пятна имеют наименьшую величину углублений;
  • участки с белыми пятнами характеризуют выпуклости, требующие шабрения.

Окрашивание поверхностей при шабрении

Виды шабрения металла

По точности выполнения шабрение может быть:

  • размерное;
  • декоративное.

Размерное шабрение деталей применяется для создания идеально ровной поверхности. Декоративная шабровка предназначена для грубой полировки металла.

По способу выполнения шабрение бывает:

  • ручное;
  • механическое (на станках).

Ручное шабрение выполняют специальным инструментом, имеющим основную и рабочую части. Основная часть используется для захвата и удержания инструмента. Рабочая часть используется для непосредственного шабрения поверхности материала.

Техника профессионального ручного шабрения очень трудоёмкая

Механическое шабрение осуществляется на специально оборудованных станках. Такой способ обработки уменьшает затраты времени и сил на полировку металла. Для выполнения механической шабровки требуется многолетний опыт и навыки работы на сложных слесарных станках.

Устройство для механического шабрения металла

Применение

Шабрение чаще всего применяется при точном согласовании металлических трущихся поверхностей сложной формы. Например, направляющих типа ласточкин хвост прецизионных металлообрабатывающих станков.

На паровых машинах, а также автомобильных двигателях старых выпусков (примерно до конца 1920-х годов, а на дорогих моделях преимущественно ручной сборки — и позднее) постели коренных и шатунных подшипников коленчатого вала как правило заливали прямо на месте баббитом и затем шабрили, добиваясь идеальной подгонки индивидуально к каждой шейке вала, с учётом зазора для смазочного масла. Для этого поверхность подшипника покрывали специальной цветной смазкой, обычно голубого цвета на основе пигмента «берлинская лазурь» (engineer’s blue, machinist’s blue, scraping blue), устанавливали вал на место, затягивали болты крышек подшипников и проворачивали вал от руки. После разборки потёртости на смазке указывали на выступы, которые затем проходили шабером. Так же поступали и при ремонте двигателей.

Однако из-за трудоёмкости и невозможности механизации данной операции она со временем вышла из употребления, вместо чего стали устанавливать сменные цельнолитые баббитовые, затем тонкостенные сталебаббитовые, а впоследствии — триметаллические с медным подслоем и сталеалюминиевые вкладыши, поставляемые в запчасти в нескольких размерных группах с учётом износа шеек и проточки вала при капитальном ремонте двигателя. Тем не менее, некоторые производители спецтехники, от которой требуется повышенная надёжность и долговечность, при менее жёстких требованиях ко времени выполнения производственных операций — например, фирма American LaFrance, выпускавшая пожарные машины — продолжали использовать эту технологию и в послевоенные годы. В настоящее время с ней можно столкнуться в этой области лишь при реставрации классических автомобилей.
В шаровых барабанных мельницах с диаметром барабана более 2 метров шабровка коренных баббитовых подшипников производится смазкой абразивным материалом, подающимся на цапфу мельницы (например нигрол) при работающей мельнице. Данный способ позволяет произвести качественную шабровку прилегания баббитового слоя к цапфе мельницы.

Практикум по слесарным работам

Шабрение металлических поверхностей механическими шаберами

При выполнении слесарных и слесарно-сборочных работ шабрение является одной из трудоемких операций. Для механизированного шабрения применяются пневматические шаберы и шабровочные головки, приводимые в движение от электродвигателя с гибким валом. Более совершенным механизированным инструментом является пневматический шабер, который плавно работает при изменении направления движения и имеет возможность регулирования числа двойных ходов шабера в минуту.

Механические шаберы применяются главным образом для предварительного (чернового) шабрения, а окончательное, точное шабрение выполняют ручным методом.

Перед началом работы механическими шаберами необходимо:

1) изучить требования безопасности труда, изложенные в гл. «Рубка» и «Резка»;

2) правильно организовать свое рабочее место;

3) выполнить общие требования по подготовке инструмента к работе, указанные для пневматических инструментов, а также для механизированных инструментов с приводом от гибкого вала.

Шабрение механизированными шаберами выполняют в следующей последовательности.

1. Протирают поверочную плиту и наносят на нее краску.

2. Тщательно очищают обрабатываемую поверхность.

3. Обрабатываемую плоскость детали, подлежащей шабрению, накладывают на окрашенную поверхность поверочной плиты; деталь несколько раз передвигают с небольшим нажимом вперед, назад и по кругу, в результате чего краска с плиты переносится на выпуклые места, которые необходимо шабрить.

4. Пневматический шабер устанавливают в рабочее положение так, чтобы правая рука держала шабер за рукоятку, а левая рука — за передний выступ корпуса (рис. 213). Ось шабера должна быть расположена под углом 30—40° по отношению к обрабатываемой поверхности.

Рис. 213. Прием работы пневматическим шабером

5. Включают пневматический шабер и с небольшим нажимом левой руки поочередно шабрят окрашенные места, уменьшая нажим в конце шабрения каждого пятна. После шабрения окрашенных мест обрабатывают поверхность очищают щеткой и начисто вытирают тряпкой.

6. Попеременное шабрение в разных направлениях чередуют с проверкой на контрольной плите на краску до тех пор, пока вся поверхность будет равномерно закрываться пятнами краски. Шабрение заканчивают при появлении четырех—шести пятен на площади 25×25 мм. Прием обработки шабровочной головкой с приводом от гибкого вала по существу не отличается от работы пневматическим шабером (рис. 214).

Рис. 214. Прием работы шабровочной головкой с приводом от гибкого вала

7. После окончания шабрения инструменты и проверочную плиту протирают начисто, а плиту смазывают тонким слоем масла и накрывают деревянной крышкой.

Рис. 215. Самодвижущаяся шлифовальная головка:
1 — верхняя плита; 2,3 — рукоятки суппортов для установки на угол; 4, 5 — электродвигатели; в — переключатель; 7 — рукоятка поперечного перемещения; 8 — плита; 9 — призматические направляющие; 10 — роликовая цепь; 11 — чашечный шлифовальный круг

Вместо шабрения применяют шлифование в специальных приспособлениях. На производстве, особенно при ремонте, широко используют самодвижущиеся шлифовальные головки (рис. 215). Их применение облегчает труд рабочего и повышает производительность труда.

Контрольные вопросы

  1. Что называется шабрением и где эта операции применяется?
  2. Как подготавливают поверхности под шабрение?
  3. Какие шаберы применяют для грубого и чистового шабрения плоских поверхностен? Как затачивают и заправляют эти шаберы?
  4. Каким способом определяют качество шабрения?
  5. В чем заключается метод шабрения «на себя»? Где применяется этот метод?
  6. Какие требования безопасной работы нужно соблюдать при шабрении, заточке и заправке плоских шаберов?

Технология

Шабрение по металлу

Слева — поверхность с маслоудерживающим рисунком

Шабрение выполняют после зачистки поверхности от явных сколов и выбоин. Зачастую перед шабрением производят грубое выравнивание (шлифование) механизированным абразивным инструментом.

Шабрение выполняется с помощью образцовой поверхности соответствующего качества (поверочная плита, линейка и т. д.). Процедура состоит из многократного повторения ряда действий:

  • Получение яркого рисунка неровностей. Для этого обрабатываемую поверхность слегка притирают образцовой поверхностью с контрастной краской. В результате краска останется на горбах по которым впоследствии проходят шабером.
  • Режущим инструментом снимают видимые выпуклости.
  • Качество результата контролируется по количеству цветных пятен краски после притирки на определённой площади (20-25 пятен в рамке 25х25 мм). Подразумевается, что чем больше пятен контакта (т. е. без краски), тем больше площадь соприкосновения подгоняемых деталей и, соответственно, меньше неровность поверхности.

После получения требуемого результата на поверхность нередко наносится однообразный рисунок легкими движениями шабера. Этот рисунок позволяет выявить возникающие в процессе эксплуатации изделия дефекты поверхности (вмятины, истирание, срезы). В некоторых изделиях этот рисунок помогает удерживать смазочное масло на детали.

Помимо обычных шаберов используют также современные электрические или пневматические шаберы, которые значительно упрощают процесс шабрения.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации