Андрей Смирнов
Время чтения: ~12 мин.
Просмотров: 0

Гильотинная рубка (рубка металла на гильотине)

Особенности устройства

  • СМЖ-172 А (непрерывный ход ножа);
  • СМЖ-172 БАМ (непрерывный и одиночный ход).

Рубочный станок для арматуры СМЖ 172 имеет следующие технические характеристики:

  • мощность — 3 кВт;
  • диаметр разрезаемой арматуры — до 40 мм;
  • габариты полосы — 40х12 мм;
  • резка квадрата со стороной до 36 мм;
  • частота хода кулисы — 33 об/мин (9 об/мин — для одиночного хода);
  • максимальное усилие — 350 кН;
  • вес — 430/450 кг.

Конструкция станка для рубки арматуры смж 172 дополнена регулируемым упором с реечным зацеплением, который позволяет получить ровный перпендикулярный срез.

Преимуществами использования оборудования являются:

  • возможность замены расходных элементов (лезвий) на рабочем месте без помощи специальных стендов;
  • допустимо длительное хранение станка, если он не используется (в соответствии с рекомендациями производителя);
  • легкость разборки механизма с целью регулировки параметров.

Станок уникален, ведь он может работать как автономно (непрерывное движение зубила), так и в нужный момент (одиночный ход при нажатии рукоятки). Рубка гильотиной, к примеру, пока не обладает таким функционалом. Увидеть работу станка СМЖ 172 можно на видео ниже.

Видео: Ручная рубка металла на станке СМЖ 172.

Рубка металлических заготовок — один из основных производственных процессов. На смену тяжелому человеческому труду приходит машинный, и этим стоит пользоваться. Перечисленные инструменты для рубки материалов справляются с разными заготовками

Важно лишь правильно выбрать подходящее оборудование

Станки и пресса для штамповки

Оборудование для горячей и холодной штамповки имеет много разновидностей:

  1. Фрикционные прессы. Передача движения происходит за счет трения, возникающего между маховиком и дисками. Такое оборудование используется для листовой штамповки как в горячем, так и в холодном состоянии.
  2. Кривошипные пресса. Основу составляет кривошипно-шатунный механизм. Работающий электродвигатель передает движение на ползун, закрепленный в направляющих. Он совершает возвратно-поступательные движения. Здесь же встроенный маховик обеспечивает необходимую инерцию. Оборудование не отличается сложностью, легко настраивается и обслуживается. Применяется в холодной штамповке как для небольших, так и для кузовных деталей. Имеет встроенную регулировку частоту ударов. Поэтому, при необходимости, скорость работы меняется. К недостаткам способа относится жесткость удара рабочего инструмента о поверхность заготовки.
  3. Гидравлические пресса. Основная движущая сила создается жидкостью. Учитывая то, что она несжимаема, идет ее давление на поршень. Дальше оно передается на ползун. К положительным качествам оборудования относится мягкость и большая величина хода. Это сказывается на длительности эксплуатации штампов. Рабочий инструмент не испытывает перегрузок и реже подвергается переточке. К недостаткам относится низкая скорость движения ползуна.
  4. Станки вальцевого типа. В качестве рабочего инструмента применяются вальцы. Заготовка пропускается сквозь них и приобретает необходимую форму.

Описание штампов

Собственный конструкторский отдел и девятилетний опыт работы  позволяют изготовить штамп любой сложности в сжатые сроки. Штамп — это оснастка для прессов, при помощи которой и изготавливается сама деталь. Принцип действия штампов заключается в пластической деформации деталей с помощью штамповой оснастки. Штамповая оснастка состоит из матрицы и пуансона, которые изготавливаются из износостойкого и твердого материала. Заготовки из  металла  помещают  между матрицей и пуансоном.  С помощью  пресса  заготовке придается необходимая форма. Таким образом,  заготовка деформируется по форме матрицы. Штамповая оснастка включает в себя специальные прессы и молоты, которые и приводят в действие весь механизм.

Штампы вырубные для производителей оригинальной продукции

Все помнят знаменитые слова о том, как рождаются прекраснейшие скульптуры. Берется обычный камень и от него отсекается все лишнее. Поэтому же принципу работают штампы вырубные. 

С их помощью из листов какого-либо материала вырезают нужные формы или в готовых изделиях прорезают отверстия любых форм. Их используют для изготовления различных предметов, там, где необходимо многократное копирование стандартных, сложных   и точных форм. Там, где ручной или механизированный крой с помощью ножниц не даст нужной точности и производительности при изготовлении продукции в массовых масштабах, такие штампы позволяют наладить производство качественной и оригинальной продукции.

Материал изготовления штампов для холодной штамповки

К материалу изготовления штампов для вырубки применяется дифференцированный подход:

Вид штампа Материал изготовления
Штамп для вырубки несложной формы Инструментальные стали, марка – У8Ю, У8А.
Штамп для вырубки сложной конфигурации ответственного назначения
  • Легированные стали, марка Х12 или Х12М;
  • Вольфрамовые стали, имеющие состав:
    • Вольфрам: минимальное содержание 17%, максимальное – 18 %;
    • Ванадий: мин. – 1%, макс. 1,2%;
    • Хром: мин. – 3,7%, макс. 4,2%;
    • Углерод: мин. – 0, 65%, макс. 0,75%.,оставшаяся часть – это железо.

Для придания изделиям большей твердости применяют 2 способа обработки:

  • Закаливание;
  • Цементация.

Для чего нужно закаливание при изготовлении штампов для вырубки

Процедура способна значительно повысить стойкость штампов. Однако и здесь имеются негативные моменты. При предварительном закаливании матрицы и пуансона даже минимальное нарушение центровки может привести к непоправимой порче дорогостоящего оборудования.

Многие производители сегодня стараются закаливать только матрицу, а пуансон оставляют не каленным, что в случае небольшого сдвига деталей нанесет ущерб лишь пуансону, матрица при этом не пострадает. Делается это с целью экономии: матрица стоит гораздо больше, чем пуансон. Ее замена потребует больших финансовых трат, чем ремонт пуансона.

Цементация при изготовлении штампов холодной штамповки

Процесс цементации подразумевает науглероживание поверхности устройства. В современном производстве все чаще применяется метод нанесения поверхностного слоя электроискровым способом. Это позволяет существенно увеличить стойкость и срок службы штампов.

Штампы вырубные: преимущества данного вида оснастки

Конкурентными преимуществами штамповой оснастки вырубного типа являются:

  • Использование качественных материалов: это позволяет говорить о штампах, как об оборудовании высокого уровня устойчивости;
  • Отсутствие ограничений по размерам углов, выполняемых с помощью вырубной оснастки;
  • Возможность производить вырубку в савмом прочном металле с большими параметрами заданной глубины;
  • Оснащение вырубного оборудования измерительной шкалой, что делает процесс считывания максимально удобным;
  • Компактность и сравнительно небольшой вес характеризуют оснастку, как мобильное оборудование, удобное для транспортировки;
  • Эксплуатация вырубных штампов – это:
    • Возможность выполнения идеально ровного среза;
    • безопасность производственного процесса;
    • высокий уровень производительности;
    • износостойкость конструкции.

Сверла

Сверла бывают перовые и спиральные. Перовое сверло по конструкции очень простое и может быть изготовлено самим слесарем путем оттягивания стального прутка. Недостаток этого сверла заключается в том, что оно не удаляет стружки, забивающей отверстие, и что в случае поломки кончика сверла при его последующей заточке уменьшается диаметр режущей кромки. Перовые сверла сравнительно успешно могут применяться для хрупких металлов (чугун, бронза).

Спиральные сверла применяются чаще; у них вдоль по спирали сделаны две канавки, по которым легко выводится наружу стружка. Режущие грани затачиваются по канавке так, чтобы они образовывали угол 116—118°. При правильной заточке режущие грани должны быть одинаковой длины и располагаться под одинаковым углом к оси сверла. Правильность заточки сверла проверяют по шаблону.

Общая терминология

На бытовом уровне некоторые слова многие люди используют в неправильном значении. Процесс рубки металла часто ошибочно называют резкой или пробивкой, что приводит к появлению терминологической путаницы. Резка, рубка и пробивка — это три способа обработки, которые отличаются по массе параметров. Основные отличия этих процессов:

  • Резка. При таком способе обработки происходит отделение одной части металлической детали или листа от другой части. Для резки чаще всего применяют ножи, ножницы или автоматические пилы.
  • Рубка (также встречается устаревшее название «вырубка»). Ряд схожих слесарных операций, при которых в детали либо создается выемка или канавка, либо происходит раскройка металла (с удалением верхней части или без такого удаления), либо происходит отделение одной части объекта от других.
  • Пробивка. При таком способе обработки в толщине металлического листа создается одно или несколько отверстий. Для пробивки обычно используются электрические дрели или схожее оборудование.

Вырубной штамп, как вид штамповой оснастки

Выделяют несколько классификаций штамповой оснастки, в основе которых находится один из нижеобозначенных признаков:

Признак классификации Вид штампов
Способ обработки
  • Вырубной штамп;
  • Формовочный штамп;
  • Гибочный штамп;
  • Формовочный штамп;
  • Вытяжной штамп, и пр.
Температурный режим
  • Горячей штамповки;
  • Холодной штамповки.
Функционал 
  • Для производства одного вида продукта;
  • Для производства нескольких разновидностей продуктов (при условии наличия дополнительных сменных элементов).
Количество производимых операций
  • Последовательного действия;
  • Комбинированного действия.
Размер

Выбирается индивидуально, согласно проекту

Штампы вырубные используются для работы с различными материалами от полиэтилена до металла. С их помощью доступны многие виды работ:

  • Простейшие штампы вырубные используют для вырезания отверстий под ручку в производстве полиэтиленовых или пластиковых пакетов;
  • Для изготовления фирменных и оригинальных упаковок из бумаги, картона или других материалов;
  • Для тиражирования этикеток сложной формы;
  • Для производства полиграфической продукции (папок, календарей, бирок, воблеров, наклеек, ценников, пазлов, открыток и так далее);
  • Для проставления штампов на изготовленной продукции (например, ювелирной).

Продукция, изготовленная с помощью штампов вырубных, имеет уникальные оригинальные формы, привлекательные и запоминающиеся для покупателей, что значительно повышает популярность изделий и покупательский спрос на изделия

Предлагаем изготовление штампов:

  • Многооперационные штампы последовательного и совмещенного действия
  • Штампы для разделительных операций: штампы пробивные, штампы вырубные, штампы отрезные, штампы комбинированные;
  • Штампы формовочные, вытяжные;
  • Штампы для чеканки и клеймения
  • Гибочные штампы  

 Изготовление штампов проходит следующие этапы:

  1. Подготовка точного тех. задания. 2…3 дня работы.
  2. Разработка конструкторской документации – этап, где нельзя торопиться. Обычный срок от недели до трех. 
  3. Заготовительный процесс. Мы подбираем заготовки, нормализуем их в печах, придаем нужные габариты, формы. Мы всякий раз проводим перепроверку химического состава заготовки. Отдаем образцы металла на химический анализ, иногда на ультразвуковой контроль, позволяющий выявить в металле неоднородности, трещины, раковины.  Заготовительный процесс – это срок до 25 дней. Т.е. 3 недели будет идти этот важный этап
  4. Механическая обработка заготовок. Имея на руках чертежную документацию и заготовки мы приступаем к изготовлению деталей, из которых позже соберется оснастка. Электроэрозия, Токарные, фрезерные, долбежные, расточные работы – все, что необходимо будет сделано качественно и в срок. От одной до двух недель уйдет на этот процесс.
  5. Термическая обработка рабочих частей штампа, съемников, направляющих, прижимов. И снова важный этап. Небольшая неточность в параметрах обработки в подборе режимов закалки и отпуска может свести на нет всю предыдущую работу. Термообработка – это, по нашему опыту, этап сроком до одной недели.
  6. Сборка и испытание. А это самый интересный момент в процессе создания штампа. Работа шлифовщиков, слесарей и наладчиков. От недели до двух.

Итак, можно суммировать продолжительности этапов и мы получим среднестатистический срок: 60 дней. Т.е. планируя инвестиции в оснастку, знайте, что средний срок ее изготовления порядка 2…3 месяцев

Предварительный расчет новой продукции 

Штампы вырубные – принципы действия и требования

Основной принцип, по которому работают штампы  (штанцформы для вырубки) – это вырубка необходимой формы в исходном материале.  Они состоят из основы, на которой закреплены режущие и биговальные (приминающие) ножи, повторяющие контуры будущего изделия. 

В связи с этим вырубные штампы должны соответствовать ряду требований, основные из которых прочность материала,  острая режущая поверхность, удобство конструкции.  Только при соблюдении этих особенностей,  вырубные штампы способны  качественно и длительное время выполнять свои функции, без ухудшения результата.  

Также в целях безопасности работы и надежного отделения готового изделия от штамповочной формы режущие части штампа должны быть ограничены резиновыми ограничителями.

Вырубные штампы изготавливаются любых габаритов в зависимости от характеристики оборудования.

Что собой представляет листовая штамповка

В процессе листовой штамповки идет подача плоской листовой стали в пространство штампа. За один удар пресса можно получить не каждую конфигурацию детали. Существуют сложные изделия, которые формируются за несколько операций. В каждом случае разрабатывается своя технология. Для этого изготавливаются разные штампы. Часто операции совмещаются. Для этого существуют штампы последовательного или совмещенного действия.

В первом случае деталь получается за несколько шагов и на выходе выпадает готовое изделие. В оснастке совмещенного действия несколько операций формируется за один удар. Готовая деталь падает в провальное окно плиты пресса, а отходы остаются на поверхности.

При штамповке простых металлических изделий в работе используются стандартные нормы. Если же идет формоизменение оцинкованного листа, наблюдается повышенный износ рабочего инструмента. Связано это с наличием на поверхности листа цинкового наклепа. Чтобы предотвратить его оседание на рабочем инструменте, при штамповке используется эмульсия. Это значительно увеличивает стойкость штампа.

При проектировании штампов для алюминиевых полос между пуансоном и матрицей закладываются уменьшенные зазоры. Связано это с мягкостью цветного металла.

Общая терминология

На бытовом уровне некоторые слова многие люди используют в неправильном значении. Процесс рубки металла часто ошибочно называют резкой или пробивкой, что приводит к появлению терминологической путаницы. Резка, рубка и пробивка — это три способа обработки, которые отличаются по массе параметров. Основные отличия этих процессов:

  • Резка. При таком способе обработки происходит отделение одной части металлической детали или листа от другой части. Для резки чаще всего применяют ножи, ножницы или автоматические пилы.
  • Рубка (также встречается устаревшее название «вырубка»). Ряд схожих слесарных операций, при которых в детали либо создается выемка или канавка, либо происходит раскройка металла (с удалением верхней части или без такого удаления), либо происходит отделение одной части объекта от других.
  • Пробивка. При таком способе обработки в толщине металлического листа создается одно или несколько отверстий. Для пробивки обычно используются электрические дрели или схожее оборудование.

Разновидности гильотин

Самый распространенный метод — рубка листового металла гильотиной. Такой подход позволяет получать отличные результаты при небольших затратах. В его основе лежит использование специального оборудования, которое имеет очень острый нож, позволяющий ровно нарезать листы металла установленной толщины. Гильотина для резки металлов бывает нескольких видов, которые отличаются способом воздействия на обрабатываемую заготовку

Каждый тип одинаково эффективно справляется с выполнением своих прямых обязанностей, так что при выборе в первую очередь следует обращать внимание на удобство работы с оборудованием

Ручная гильотина для рубки металла представляет собой небольшое устройство, которое предназначено для выполнения локальной резки. Оно имеет небольшие габариты и способно нарезать металлические листы толщиной до 0,3 миллиметров. Резак приводится в действие при помощи ручного усилия человека. Такая работа требует больших затрат энергии, поэтому производительность труда будет на невысоком уровне.

Механическая гильотина для рубки металла с ножным приводом имеет внушительные габариты и предназначено для работы с крупными заготовками. Устройство оснащено собственной станиной, на которую кладут обрабатываемый лист. В действие механизм приводится при помощи ножных мышц человека. За счет того, что ноги сильнее, чем руки, максимально допустимая толщина металлического листа увеличивается до 0,7 миллиметров. Производительность труда также будет выше на несколько процентов.

Гидравлическая гильотина для рубки металла работает в автономном режиме и не требует вмешательства человека. Оборудование оснащается многофункциональным блоком управления, который позволяет задать большое количество параметров

Очень важно, что можно самостоятельно выбирать угол среза в установленных пределах. Блок управления позволяет запоминать настройки и при следующей эксплуатации не устанавливать их заново, а просто выбрать из созданного списка необходимые параметры

Максимально допустимая для резки толщина металла зависит от мощности устройства.

Гильотинные станки для рубки металла

  • производительность труда растет;
  • обеспечивается безопасность персонала;
  • обработка материалов становится более качественной.

Наиболее известный станок для рубки металла в производственной среде известен как «гильотина». Она бывает:

  • ручной;
  • механической;
  • гидравлической.

Механический гильотинный станок

Первая являет собой компактное устройство для локальных работ. Режет листовой металл небольшой толщины (до 0,5 мм) и приводится в действие при помощи усилия человека. Применение ручного станка для рубки арматуры, железа, стали и другой продукции эффективнее, чем работа зубилом или крейцмейселем, однако производительность труда все еще будет мала. Причина — в необходимости человеческих усилий.

Механическая гильотина оснащается ножным приводом. Габариты ее внушительны, а допустимая толщина материалов для рубки увеличена до 0,7 мм. За счет использования силы ног, а не рук, производительность растет на несколько процентов.

Особняком стоит гидравлическая гильотина, работающая автономно и не требующая вмешательства человека. Оснащена блоком управления, в котором задается до десятка параметров (вид металла, угол среза и другие). Допустимая толщина заготовки варьируется в зависимости от модели и доходит до нескольких миллиметров.

Перечисленные виды рубки металла дополняются оборудованием, конструктивно отличающимся от гильотин и имеющим расширенную сферу применения.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации