Андрей Смирнов
Время чтения: ~20 мин.
Просмотров: 0

Оборудование для накатки резьбы на крепёж, метизы и детали

Технология накатки резьбы

Резьба формируется в результате пластических деформаций металла. Инструмент с большим усилием вдавливается в тело заготовки, сталь выдавливается во впадины. 

Для накатывания применяются следующие инструменты и приспособления:

  • Ролики. Могут использоваться два или три приспособления, имеют осевую, радиальную или тангенциальную подачу. 

  • Резьбонакатные головки. Сложное по конструкции, но высокопроизводительное оборудование. Ограничение – длина резьбы не может превышать ширину роликов головки.

  • Плоские плашки. Самое простое в изготовлении оборудование, длина резьбы не ограничивается. Применяются для создания метизов диfметром от 25 мм. 

  • Ролик-сегмент. Довольно сложные приспособления, позволяют получать соединения и высокой точностью параметров. 

  • Безстружечные метчики. Применяются редко из-за недостаточных параметров по качеству поверхности резьбы. 

С точки зрения металлообработки, прокатка резьбы считается одним из способов холодной ковки – заготовка попадает между штампами. Пластическая деформация имеет прямую зависимость от максимального процента удлинения (пластичности) и текучести металла. Накатывать резьбу можно лишь на заготовках из сплавов с коэффициентом удлинения ≥ 12%. Еще один фактор, оказывающий влияние на возможность накатывания резьбы – твердость. Значение зависит от микроструктуры материала. 

МНОГООПЕРАЦИОННЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ШПИЛЕК

Сервоуправляемые многооперационные токарные станки серии RGV-XX выполняют одновременно несколько операций и заменяют традиционные автоматические токарные станки, торцевально-шлифовальные станки, фаскосъёмные станки и сверлильные станки при производстве прямых деталей с обточенными концами. Станки оснащены 2-4 поворотными станциями с каждой стороны, которые обтачивают, снимают фаску и сверлят концы прутков практически любой требуемой длины и диаметра.

Особенности многооперационного оборудования

  • Подача проволоки из накопителя либо из катушки.
  • При работе с катушкой многооперационная машина укладывает проволоку, выпрямляет ее, режет по длине, обтачивает кромки, торцует, сверлит, снимает фаску.
  • Каждая поворотная станция выполняет до 4-х операций одновременно, таких как обработка торца, сверление, снятие фаски, обточка и калибровка диаметра.
  • Каждая из станций может быть спроектирована для выполнения других операций, таких как высадка головки, сплющивание, маркировка и т.д.

Параметры многооперационных станков для шпильки серии RGV-XX

Параметры / МодельRGV-20RGV-25RGV-30RGV-35RGV-40
Диапазон диаметров проволоки 700 Н/мм² (100 kpsi)5-13 мм 3/16”-1/2”6-16 мм 1/4″-5/8”8-20 мм 5/16”-3/4”10-25 мм 3/8”-1”13-32 мм 1/2″-1¼”
Минимальная стандартная длина (по запросу — короче)100 мм120 мм160 мм200 мм250 мм
Максимальная длинаПо запросу

МНОГООПЕРАЦИОННЫЕ СТАНКИ СЕРИИ RGA-T

Многооперационные станки серии RGA-T объединяют в себе традиционное накатывание резьбы и гибки с вторичными операциями.

Станки могут выполнять следующие функции:

  • Подачу прутков и их выпрямление с помощью возвратно-поступательного выпрямителя.
  • Точный рез по длине с применением положительной остановки и датчика реза коротких деталей.
  • Вторичные операции, включающие в себя: снятие фаски, поперечное сверление, сверление торца заготовки, выравнивание, штамповку, маркировку, долбление и даже соединение стержней, шайб и т.п.
  • Накатывание резьбы с помощью планетарной системы, с применением «техники управляемого пуска».
  • В качестве опции — гибка с применением «гибочного устройства со скользящей матрицей», подходящего для всего модельного ряда станков.

Многооперационное оборудование серии RGA-T используется для изготовления ряда крепёжных изделий, таких как шпильки В7, приварные шпильки, длинные заготовки для длинных болтов с головкой, велосипедные оси с закруглёнными концами, болты с заострённым концом, заготовки для резьбовых стержней из высокопрочной и нержавеющей стали.

Стружка, возникающая в процессе токарной обработки, собирается и выводится в контейнер, находящийся вне станка. Станки оснащены системой быстрой замены, которая обеспечивает эффективное производство небольших партий даже при управлении не очень квалифицированным персоналом. Оборудование позволяет комбинировать любое количество операций на одном станке.

Ожидаемый уровень производительности 30-60 шт/мин в зависимости от типа вторичных операций.

Какие параметры резьбонакатных роликов специалисты определяют при проектировании? Особенности расчетов

При проектировании резьбонакатных роликов специалисты решают следующие основные задачи.

  1. Расчет параметров резьбового профиля.

  2. Расчет числа заходов резьбы.

  3. Расчет величины фаски.

  4. Расчет ширины инструментов.

  5. Определение наружного и среднего диаметров.

  6. Определение параметров заборной, калибрующей и сбрасывающей частей рабочей поверхности.

  7. Выбор формы пазов в зависимости от типов транспортирующих устройств, расчет характеристик загрузочно-разгрузочных участков.

Углубимся в детали.

1. Расчет параметров профилей резьбонакатных роликов

Предполагает расчет таких характеристик, как:

  1. максимальная высота головки профиля;

  2. минимальная высота ножки профиля;

  3. радиус закругления;

  4. предельно допустимая высота изношенного профиля;

  5. минимальный радиус закругления вершины головки (для резьб с углом профиля 60°).

2. Расчет числа заходов резьбы

При использовании резьбонакатных роликов применяют ручную или механическую загрузку заготовок. Используемая в конкретной ситуации технология влияет на расчеты.

  1. В первом случае число заходов резьбы зависит от межосевых расстояний шпинделей резьбонакатных станков. Для расчета берут наибольшее и наименьшее значения.

  2. При применении оборудования с автоматической загрузкой заготовок оптимальное число заходов резьбы определяют в зависимости от наименьшего и наибольшего диаметров роликов, которые допускается устанавливать на станки конкретной модели.

3. Расчет величины фаски

На нее оказывает влияние величина сбега резьбы детали. Для расчета величины фаски инженеры предварительно определяют угол ее наклона, а также высоту профиля резьбы.

4. Расчет ширины инструментов

Для решения этой задачи специалистам нужны значения таких характеристик резьбонакатных роликов, как:

  1. шаг резьбы;

  2. величина фаски;

  3. длина обрабатываемой заготовки.

Важно! Необходимо использовать ролики ширина которых не превышает предельный показатель, указанный в паспортных данных применяемого в конкретном случае станка.

5. Определение наружного и среднего диаметров резьбонакатных роликов

Для расчета наружного диаметра требуются следующие данные.

  1. Средний диаметр резьбы заготовки.

  2. Внутренний диаметр резьбы заготовки.

  3. Число заходов резьбы, определенное при решении задачи №2.

При расчете средних диаметров резьбонакатных роликов специалистам также нужно знать высоту головок профилей инструментов.

6. Определение параметров заборной, калибрующей и сбрасывающей частей рабочей поверхности

При проектировании заборных частей инженеры рассчитывают 2 основных параметра.

1.  Величина затылования. На нее оказывают влияние такие характеристики роликов, как:

  1. теоретическая величина затылования;

  2. величина запаса;

  3. высота головки резьбового профиля;

  4. минимальный средний диаметр накатываемой резьбы;

  5. диаметр обрабатываемой заготовки.

2.  Угол заборной части. Для его расчета нужны:

  1. величина наружного диаметра ролика, полученная при решении задачи №5;

  2. средний диаметр накатываемой резьбы;

  3. величина подачи на оборот;

  4. общая величина затылования, полученная при решении задачи №4.

Этим углом ограничивается длина затылованного участка.

Важно! Величины подач выбирают по таблицам. Вот, например, рекомендуемые параметры для обработки заготовок и изделий, выполненных из труднообрабатываемых материалов.


Изображение №3: таблица для выбора величин подач

Главным образом на параметры калибрующей части влияет число оборотов заготовки, требуемого для калибрования резьбы. Самая важная характеристика этой части рабочей поверхности — ее угол.

Для его расчета нужны:

  1. число оборотов для калибрования;

  2. средний диаметр резьбы ролика, полученный при решении задачи №5;

  3. средний диаметр резьбы детали.

Переходим к особенностям расчета сбрасывающих частей. Их самая важная характеристика — число оборотов детали, необходимое для того, чтобы заготовки выходили из зон накатывания без ударов. Его рекомендуется принимать равным 0,8.

Это значение используется при расчете величины угла сбрасывающей части. Для его вычисления инженерам нужны средние диаметры резьб детали и инструмента.

Еще одна важная характеристика сбрасывающей части — радиус ее конца. На его значение напрямую влияет величина затылования этого участка рабочей поверхности. При увеличении параметра радиус уменьшается.

Преимущества обращения в компанию «ПРАКТИКА»

Качественный инструмент. Мы предлагаем профессиональные инструменты, выпущенные немецким производителем, специализирующимся на изготовлении промышленного инструмента. Кроме долговечности и выносливости, инструменты из каталога компании «ПРАКТИКА» отличаются также производительностью и экономичностью, поскольку основаны на современных технологиях.

Информационное сопровождение. При необходимости сотрудники компании «ПРАКТИКА» помогут подобрать инструмент в соответствии со спецификой и объемом работ вашей организации, проконсультируют на предмет его эксплуатации и обслуживания. Это поможет вам правильно выбрать техническое оснащение и обеспечить максимально продолжительное его использование.

Удобство поставок. Отгрузка инструмента для накатки внутренней резьбы и остального инструмента осуществляется компанией «ПРАКТИКА» в сжатые сроки. Возможно отправление в любой город РФ автомобильным или железнодорожным транспортом либо другими удобными для вас способами.

Комплексный подход. У нас представлен инструмент не только для нанесения внутренней резьбы, но и для других процессов металлообработки. Благодаря этому вы сможете заказать в одном месте весь инструмент, необходимый для модернизации или оснащения своих цехов либо мастерских.

Технологии накатывания резьб роликами

Начнем с описания оборудования. Для накатывания резьб используют автоматические и полуавтоматические станки. Они имеют по 2 или по 3 шпинделя и оснащаются приводами, создающими необходимые усилия для деформирования заготовок.

Расскажем вкратце о самых важных характеристиках и особенностях процесса.

  1. Скорость накатывания. Она зависит от типа резьбы и прочности материала заготовки. Скорость варьируется в пределах от 15 до 90 м/мин.

  2. Сила накатки. Выбирается по специальным номограммам или экспериментальным путем.

  3. Функциональность. Современные станки имеют программное управление.

  4. Автоматизация. Для ее обеспечения машины оснащают загрузочно-разгрузочными устройствами, о которых мы рассказывали выше.

Самое распространенное оборудование

Рассмотрим станки, которые получили максимальное распространение.

  1. СНШ-12. Это станок от фирмы Komand. С его помощью по технологии накатывания изготавливают высококачественные резьбовые шпильки. Станком может управлять один человек. Имеется большое количество программ для получения высокоточных изделий.


Фотография №4: обработка заготовки на станке СНШ-12 от фирмы Komand

  1. ARM-40C. Предназначение этого станка — изготовление арматуры. Его можно применять непосредственно на объектах. Эти агрегаты используют на стройках во всех странах мира.

  2. PROFIROLL. Это универсальные и высокопроизводительные резьбонакатные станки от немецкого производителя. Отличаются удобной системой управления, длительным сроком службы и удобством в обслуживании.


Фотография №5: резьбонакатный станок PROFIROLL

  1. RH-65B. При помощи этих резьбонакатных станков изготавливают надежные высококачественные саморезы. Производительность оборудования — свыше 100 шт./мин.

  2. Pee-Wee. Это еще один немецкий бренд. Компания изготавливает высококлассные станки, предназначенные для накатывания резьб на цельных заготовках. Оказываемые на поверхности давления варьируются в пределах от 5 до 100 т.


Фотография №6: резьбонакатный станок Pee-Wee

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАСТАЧИВАНИЯ ШЛИЦЕВ С ДВОЙНЫМ РЕЗЦОМ И КОЖУХОМ

Модель: AR-3C

Оборудование для растачивания шлицев с двойным резцом и с кожухом применяется для винтов и малого крепежа отраслевого стандарта ОСТ, производство которых исключает технологию формирования шлицев методом холодной штамповки.

Процесс расточки отличается высокой точностью, стабилен и происходит на больших скоростях. Оборудование не производит большого шума.

После двух ступенчатой расточки удаление стружки происходит автоматически, что исключает образование заусенцев на шляпке крепежных изделий.

  • Макс. диаметр заготовки: 1.4-3 мм
  • Макс. длина заготовки: 4-25 мм
  • Производительность: 70-110 шт/мин
  • Мощность двигателя: 2 л.с.
  • Мощность двигателя реза: 1 л.с.
  • Габариты станка, ДхШхВ: 1550х1000х1400 мм
  • Вес нетто: 710 кг
  • Вес-брутто: 835 кг

Двойной нож (резец) для расточки шлицев

Оборудование, модель SR, SRD

МодельДиаметр заготовки, ммДлина заготовки, ммПроизводительность, шт/минМощность двигателя, л.с.
SR-152-612-7580-1502
SR-303-812-10040-802
SR-08N2-1012-10060-803
SRD-21.2-312-20200-2501
SRD-52.5-612-57160-2002

Технология нарезания резьбы

Для изготовления резьбы используются специальные инструменты и приспособления. Резьбы могут нарезаться:

  • Специальными резцами и гребенками. Инструмент уславливается на токарных станках, может нарезаться как внутренняя, так и наружная резьба. 

  • Плашками. Нарезается только наружная резьба, используются как для ручного метода, так и для механического. 

  • Метчиками. Только для внутренней резьбы, универсального применения.

Максимальная сила действует на кромку резца при входе и выходе из режима резания, критические нагрузки могут становиться причиной смещения.Tan λ = P *ns π × d2 – формула определения фактического угла наклона плоскости витков. От значений этого параметра зависят технические характеристики соединения.

Определение конкретного метода нарезки резьбы выполняется после анализа следующих факторов:

Параметры детали. Учитываются параметры резьбы, величина партии, марка стали заготовки. Анализируются требования по качеству: наружная или внутренняя, шаг, число заходов и поля допусков

По стали принимается во внимание обрабатываемость, твердость, стружкодробление и физические характеристики сплава. 

Выбор инструмента и оборудования. Резцы могут быть полного профиля, многозубыми или V-профиля

Станок ручным, полуавтоматическим или автоматическим. Станки имеют индивидуальные характеристики по жесткости фиксации элементов, виду шпинделя, методу подводки заготовки, вылету инструмента, мощности и т. д. 

Способ нарезания. Рассчитываются оптимальные режимы резания с учетом вышеперечисленных факторов. Значения зависят от качества резьбы, стойкости инструмента, износа рабочих пластин, контроля стружкообразования. Врезание может быть односторонним боковым, радиальным или двухсторонним боковым. От типа зависит направление и величина нагрузок на заготовки. 

При выборе метчика и плашки принимается во внимание передний и задний угол, угол и длина режущей части, угол спиральной подточки, шаг, диаметр, усилия выхода стружки. Во время нарезания резьбы обязательно контролируется глубина (t), скорость резания (V) и скорость подачи (S). 

Особенности устройства резьбонакатных станков

Резьбонакатный станок является весьма быстросъемным. Объясняется это тем, что он локализуется в жестком переднем и в заднем вращательном центрах. А передача крутящегося момента осуществляется путем осевого зажатия вала находящегося в центре в 3-хкулачковом патроне.

Механический привод вышеописанного станка сделан в форме центрального вала, необходимого для укомплектовки в двух противоположных вращающихся центрах с зажимом в 3-хкулачковом патроне. Предназначен он для объединения центрального вала с валами, которые представлены накатными роликами, также 2-х одинаковых конических передач.

Та часть, которая является накатной, сделана в виде своеобразной приставки. Эта часть резьбонакатного станка является быстросменной. Но ее головки как неподвижная, так и подвижная, устанавливаются на основной вал. Кроме того они подпружинены между собой для разжимания. Причем подвижная головка находится в задней части центра и необходима для полного контакта токарного станка с суппортом, который нужен для нажима на закрепленный на ней накатной ролик; который, в свою очередь, прижимается к детали.

Резьбонакатные станки имеют следующие особенности:

1. изготовлены из высокопрочного чугуна, полностью виброустойчивы. Имеющиеся направляющие полностью закалены и отшлифованы;
2. имеется свободный доступ к рабочей зоне;
3. управление станком производится посредством программируемого контроллера.

Станки и инструменты

виды рифления

Станки. Для выполнения накатки необходим токарный или другой станок с мощным держателем резца, потому что во время работы инструмент поперечно подается и прижимается к детали с повышенным усилием. Возможна автоматическая или ручная подача. На станке выставляются обороты не более 100 в минуту. Самые мощные и специализированные станки выполняют процедуру в один проход, иногда необходимо пройти несколько раз.

Ролики. Существует множество видов роликов, выполняющих различные формы рифления на поверхности детали. Ролик вставляется в державку, которая может быть:

  • с плавающей головкой;
  • V-образная;
  • U-образная;
  • двухсторонняя;
  • односторонняя.

Универсальные накатки позволяют работать одновременно парой роликов, создавая крестовой узор. У некоторых моделей есть возможность изменения глубины канавок. Универсальные модели устанавливаются практически на любой станок. Ролики идут в комплект, их можно приобрести дополнительно.

Демонстрация токарной накатки в видеоролике:

Накатные и резьбонакатны ролики


Накатные ролики с фрезерным профилем предназначены для применения на фрезеровальных инструментах. Стандартное исполнении фрезерных накатных роликов с фаской 45 градусов. Фаска обеспечивает точный процесс формообразование. В этой линейке роликов представлены различные шаги рифление. За дополнительной информацией обращайтесь к нашим менеджерам.


Зубчатый ролик с глубокими выступами для формовки при накатывании выточки, в накатных инструментах серии RD1. Они производят на заготовке соответствующий встречный профиль с выступами увеличенной высоты: RGE 30°, RGE 45° или RKE по DIN82.


Ролики для применения в накладной фрезеровки. Данный тип накладного ролика без фаски. Отличительная особенность накатных роликов для фрезеровки это острые кромки. Ролик для фрезеровки могут изготавливаться из быстрорежущей стали, твердого сплава, порошкового металла. На данный момент доступно 5 видов профилей накатного фрезерованного ролика.


Мы предлагаем изготовить специальные накатные ролики по чертежам заказчика, вид материалов для изготовления ролика согласовываются. При наличии у заказчика своего материала цена изготовления ролика меньше. Срок изготовления специальных роликов от 1 до 2 -х месяцев. В нашей линейке представлены накатные спец.  ролики с выпуклым и вдавленным профилем с разным видом профиля шага.

Накатные полировальные ролики


Накатные полировальные ролики применяются в процессах накатного полирования или в качестве опоры. При работе на токарных станках, подходят для применения в стандартных державках. Для полировальных роликов при необходимости разрабатывается индивидуальная система крепления. К основным преимуществам полировальных роликов относятся пониженное трение, увеличена стойкость. Шлифовка, хонингование, притирка другие процессы обработки поверхностей могут быть заменены накатывания с помощью роликов, также полировальные ролики эффективно выполняет роль опорных роликов и снижают  давление на подшипник и зажимные приспособления.

Ролики резьбонакатные
Предлагаем резьбонакатные ролики с  метрической ( шаг от 0,3 до 4,5 мм ) или дюймовой ( шаг от 1/8 до 2″ дюймов )  резьбой под заказ из Германии. Возможно изготовление ролика по индивидуальному заказу партией от 5 шт. Резьбонакатные ролики применяются  в станках, в системах восстановления наружной резьбы, накатных плашках.Применяются для восстановления наружных резьб на винтах, шпинделях, резьбовых осях, валах до 110 мм. Ролики сделаны из особо прочной стали и закалены по запатентированной технологии. За счет высокой прочности резьбонакатных роликов, поврежденная резьба восстанавливается быстро и сохраняет исходную статическую прочность в отличии от восстановления витков резьбы режущим инструментом.  Можем поставить ролики резьбонакатные в комплекте с устройством для ремонта резьб.Приспособление для ремонта витков наружных резьбы с применением резьбонакатных ролики с разным шагом.

для резьб от 5 до 16 мм.       
    > Скачать каталог R16 

для резьб от 10 до 36 мм.   
      > Скачать R36

для резьб от 10 до 60 мм. 
        > Скачать R60

для резьб от 50 до 110 мм.
      > Скачать R110 

Купить накатные и резьбонакатные ролики  вы сможете связавшись с нашими менеджерами на странице «Контакты»

Ответы на распространенные предубеждения

Болты с накатанной резьбой имеют ограничения по использованию. Абсолютное большинство механизмов и конструкций может монтироваться болтовыми соединениями с накатанной резьбой. Исключение – единичные механизмы и оборудование специального назначения, но для них специально накатывать резьбу и так экономически невыгодно. 

Меньший диаметр тела болта с накатанной резьбой оказывает негативное влияние на прочность соединения. Самая слабая часть болта – участок с резьбой. По его диаметру выполняются инженерные расчеты. Поскольку в этих местах линейные параметры нарезанной и накатанной резьбы одинаковы, то ни о каком уменьшении не может быть речи. Наоборот, в процессе накатки существенно улучшаются эксплуатационные свойства металла, что делает резьбу устойчивее ко всем нагрузкам, в том числе в условиях повышенных температур при воздействии динамических разнонаправленных усилий. 

Гладкие поверхности накатанной резьбы становятся причиной самопроизвольного ослабления соединения. На самом деле все наоборот, чем поверхности ровнее – тем надежнее затягивание. Дело в том, что при закручивании гладкой резьбы расстояние между поверхностями настолько уменьшается, что фиксация положения выполняется за счет молекулярных сил притяжения. Одновременно уменьшается износ поверхностей, даже после многократного закручивания/откручивания шатания, в отличие от резьбы нарезкой, в катанных болтовых соединениях не появляются. 

3 Особенности использования роликов для накатки резьбы

Все описанные выше способы выполнения резьбы по своим технологическим возможностям ощутимо уступают методике, при которой используются ролики. Как правило, применяется два ролика (иногда их может быть три или четыре). А сам рабочий процесс производится на универсальных либо специальных станках для накатки резьбы.

Существует три варианта накатывания резьбы роликами в зависимости от того, каким образом резьбонакатной станок подает рабочий инструмент и изделие: с тангенциальной подачей детали; с радиальной подачей роликов; с осевой подачей заготовки.

Тангенциальная схема обеспечивает высокую производительность агрегата. Она может выполняться подачей:

  • двух роликов цилиндрической формы, каждый из которых имеет собственную окружную скорость;
  • двух пар роликов затылованного типа либо просто двух таких роликов;
  • двух роликов затылованного типа в центрах.

Отличие цилиндрических приспособлений от затылованных заключается в том, что у вторых имеется не только калибрующая и заборная части, но еще и сбрасывающая. По стоимости затылованные ролики дороже обычных, а использовать их можно как на простых станках, на которых шпиндельные узлы находятся в фиксированном положении, так и на специальных полуавтоматических резьбонакатных установках.

В тех случаях, когда применяются две пары затылованных роликов, процесс накатывания резьбы ускоряется. Резьбу можно наносить одновременно на два конца изделия или же обрабатывать сразу две детали. А при монтаже заготовки в центрах станка следует пользоваться крупными по сечению роликами (от 20 до 30 сантиметров).

Более популярным способом накатки резьбы является вариант, когда ролики подаются радиально. Востребованность этой методики обусловлена в первую очередь простотой используемого инструмента и необходимой для выполнения операции оснастки. Обычно накатка производится при помощи двух вращающихся роликов. Радиальную подачу при этом имеет лишь один из них.

При радиальной подаче применяются только цилиндрические ролики, которые соответствуют положениям Государственного стандарта 9539. Они бывают нормальной и повышенной точности, предназначены для нарезания резьбы сечением от 3 до 68 миллиметров (шаг варьируется от 0,5 до 6 миллиметров). Посадочное отверстие таких цилиндрических приспособлений может иметь следующие размеры – 45, 80, 54 или 63 миллиметра.

Геометрические параметры роликов цилиндрической формы устанавливают посредством проведения специальных расчетов, при которых во внимание принимается уровень точности, шаг, сечение и протяженность резьбы, которую требуется произвести. Очень важным представляется и то, чтобы винтовая линия на резьбе и на роликах характеризовалась идентичными углами подъемов

Именно по этой причине на роликах резьба выполняется многозаходной.

Если на изделие необходимо накатать длинную резьбу, в большинстве случаев применяется схема осевой подачи детали. Она производится на средней скорости порядка 9 тысяч миллиметров в минуту. Данная схема реализуется крайне редко, так как при ней отмечается уменьшение прочности инструмента, вызванное проскальзыванием витков обрабатываемого изделия и роликов, а также наличие погрешности шага (на каждые 10 сантиметров длины около 10 микрометров).

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАКАТКИ РЕЗЬБЫ. ПРЕИМУЩЕСТВА РЕЗЬБОНАКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Производимый нами спектр высококачественных машин для накатки резьбы выполнены для производства различных видов накатки на прутках диаметром до 120мм, а также стальных или алюминиевых трубах диаметром до 153мм.

  1. Машины изготавливаются по новейшей японской технологии и обеспечивают высокую производительность и высокое качество продукции.  При высокотехнологическом дизайне также обеспечивается полный и простой гидравлический контроль сквозной (установленной и удлиненной длин) накатки и врезной (фиксированной и ограниченной) накатки резьбы.
  2. Машины предназначены для широкого спектра видов накатки резьбы: шпилек, шурупов большой длины, шурупов ACME, шпонок, шпинделей, крепежных изделий, частей велосипедов, мотоциклов, автомобилей, электрических вентиляторов, арматуры и т.д.  Возможность производства такого широкого спектра продукции отличает наши машины от других аналогов.
  3. Основной каркас машин является устойчивой и крепкой конструкцией, изготовленной из литого железа, со снятыми деформациями .
  4. Устойчивое и ровное движение подачи: рельсы скольжения отлиты вместе с каркасом машины как одна часть, и точно загрунтованы, что гарантирует отсутствие скачков, вибрации и быстрого износа при процессе накатки.
  5. Точная передача: ствол червячного привода с точной резьбой термически обработан и упрочнен.  Он включает специальное фосфорно-бронзовое червячное  колесо для ровной устойчивой передачи.
  6. Диапазон скольжения и величина подачи могут регулироваться.  Гидравлическое давление подачи также может быть отрегулировано в зависимости от вида операции.
  7. Мощное давление накатки (регулируется), и гидравлический привод обеспечивают высокую мощность оборудования, а также возможность накатки большого спектра резьбы разных размеров.
  8. Различные шпиндельные скорости дают большие возможности для накатки различных видов и размеров резьбы.  Также, повышается производительность, срок жизни накатных роликов и качество продукции.
  9. При врезной накатке время цикла накатки может регулироваться, и контролироваться таймером.  Это обеспечивает возможность простой регулировки при накатке частой и редкой резьбы.  При необходимости, цикл может быть прерван, и быстро перестроен.
  10. Согласно форме обрабатываемой продукции, центральные опоры могут быть подогнаны с двух концов во время процесса накатки для того чтобы модифицировать концентричность обрабатываемой детали.
  11. Накатные ролики высочайшего качества изготовлены из специальной инструментальной твердосплавной стали высшего класса HITACHI SLD2 (JIS SKD-11), прошедшей термическую обработку в японской вакуумной закалочной печи, и обеспечивающей длительность рабочей жизни, твердость и силу.  Сталь для изготовления накатных роликов поставляется из Японии, а также США и Европы.  Профиль резьбы высекается на резьбо-шлифовальных станках REISHAUER (пр-во Швейцария)и MATRIX (пр-во Великобритания).  Строгий контроль качества обеспечивает длительную рабочую жизнь роликов , а также высокую точность изготовления, что обеспечивает высокое качество производимой продукции.    Высокая точность и качество изготовления накатных роликов позволяет использовать их для изготовления многих видов продукции, в том числе шпилек, шурупов, трансмиссионных валов автомобилей, велосипедов, мотоциклов, а также различных инструментов.
  12. В состав оборудования включен блок автоматической подачи и разгрузки.  Это устройство изготавливается по специальному дизайну, соответствующему размерам и форме продукции заказчика.

ОСОБЕННОСТИ РЕЗЬБОНАКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

  • накатка резьбы производится двумя накатными роликами, что обеспечивает высокотехнологический процесс холодной ковки, при котором формируются волокна металла, вместо резки, которая происходит на обычном токарном станке.
  • преимущество процесса холодной ковки не только в большой скорости и высокой точности в массовом производстве продукции, но также в достижении большого предела прочности на разрыв, предела прочности при сдвиге и износостойкости.  При таком процессе достигаются гораздо лучшие показатели чем при обычной нарезке.
  • предлагаемый нами накатный инструмент соответствуют высочайшим требованиям точности мирового стандарта.
  • все преимущества холодной ковки воплощены в наших станках : непрерывное направление волокна материала и усиление поверхности, высокий класс обработки поверхности, высокая скорость производительности и сокращение расходов.

1 Накатка резьбы с помощью роликов – достоинства и недостатки методики

Под накатыванием роликами понимают операцию пластического холодного деформирования поверхности обрабатываемой детали, при которой металл подвергается высокому давлению.

В результате этого между резьбовыми витками наблюдается явление заполнения впадины, что приводит к формированию требуемой резьбы. Причем подобное деформирование происходит без снятия стружки с заготовки.

Достоинствами данной методики признаются далее приведенные факты:

  • верхняя часть детали характеризуется очень малым уровнем шероховатости;
  • показатель усталостной прочности изделия находится на высоком уровне;
  • производительность операции в несколько раз выше, нежели при использовании стандартной методики, когда резьба нарезается;
  • высокая величина твердости и стойкости против эксплуатационного износа, а также прочностного показателя поверхности заготовки, обусловленная наклепом.

К недостаткам накатки роликами относят то, что, во-первых, по сравнению с процессом шлифования металла она менее точна, во-вторых, требуются достаточно дорогие приспособления для осуществления технологического процесса

Кроме того, при использовании роликов важно грамотно выбирать режим обработки и очень точно рассчитывать геометрические параметры рабочего инструмента и детали. Если эти условия не будут выполнены, возрастает вероятность образования ряда негативных явлений:

  • отслаивание металла по резьбе;
  • чешуйчатость заготовки;
  • большой перенаклеп.
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации