Андрей Смирнов
Время чтения: ~18 мин.
Просмотров: 0

Гост 21623-76 система технического обслуживания и ремонта техники. показатели для оценки ремонтопригодности. термины и определения

Обеспечение ремонтопригодности

Основные положения, определяющие порядок обеспечения требуемых характеристик, задаются Государственным стандартом 23660-79. В нём указаны правила создания обеспечивающей системы. К этим правилам относятся:

  • снижение необходимого времени ремонта отдельных узлов (агрегатов) и технической системы в целом;
  • уменьшение необходимых трудозатрат во время проведения ремонта;
  • эффективное использование материальных и финансовых ресурсов для восстановления вышедших из строя узлов и агрегатов;
  • устойчивость к возникновению постоянных прыжков показателей внешних воздействий, влияющих на ремонтопригодность.

Оценка установленных показателей производится по одному из приведенных методов:

  • последовательно выявленных зависимостей и связей;
  • так называемый пооперационный метод поэтапного контроля.

В первом применяют последовательную проверку и последующий анализ группы показателей, влияющих на итоговые характеристики ремонтопригодности. К ним относятся: габаритные размеры, полная масса изделия, температурный режим, потребляемая мощность. То есть полный набор показателей, характеризующих конкретное устройство или отдельный агрегат.

Во втором методе применяется учёт и поэтапный  анализ операций проводимых во время планового обслуживания и ремонта. Этот метод позволяет точно установить последовательность проведения таких операций и разработать перечень работ по техническому обслуживанию. С его помощью определяют рациональную последовательность необходимых проверочных операций и измеряемых показателей. Это позволяет вычислить суммарную стоимость необходимую для реализации качественного ремонта и обслуживания конкретного устройства. Порядок проведения такого расчёта определён ГОСТ 22952-78. С учётом современных цен получают общую стоимость на реализацию требуемых показателей.

Обеспечение ремонтопригодности осуществляется на всех этапах:

  • проектирования системы и её последующая модификация;
  • изготовление готовых узлов и агрегатов;
  • сборка всей системы;
  • испытания и последующая эксплуатация;
  • при проведении ремонтно-восстановительных работ.

На этапе разработки задания и последующего проектирования производится разработка конструкции технического устройства с учётом его дальнейшей ремонтопригодности. С этой целью применяют следующие принципы конструирования:

  1. Устройство разбивают на отдельные узлы и агрегаты с учётом простоты сборки и доступности к каждому из них.
  2. Каждый элемент агрегата стараются создать достаточно простым и унифицированным (без потери характеристик, приведенных в техническом задании).
  3. Системы крепления и соединения отдельных элементов разрабатывают с условием обеспечения надёжности, но в то же время, обеспечивающим простоту демонтажа и последующей обратной сборки.
  4. Количество устройств контроля основных параметров и их расположение в конструкции разрабатываемого механизма устанавливается на основании полноты и доступности информации.
  5. Обеспечение простоты проведения регламентных и ремонтных работ.
  6. Простоты условий после ремонтной проверки и тестирования.

Выполнение перечисленных принципов (в соответствие со стандартом) позволяет добиться снижения необходимых количеств ТО, материальных и трудовых затрат при проведении работ и улучшить ремонтопригодность всего устройства. Окончательный результат повышения ремонтопригодности зависит от технологичности производства.

«Потерянные» качества

Автолюбители сетуют, что автомобили нынче не те в части надежности. Журналисты с удовольствием подливают масла в огонь. Но повторимся: надежность — понятие комплексное, оно зависит от многих составляющих. И оценивается на основе анализа массива данных, статистических и не только. Даже пресловутые тесты надежности, публикуемые ADAC или Dekra, не отражают всех нюансов вопроса.

Общаясь с производителями компонентов и представителями автоконцернов, лично для себя я сделал вывод, что, например, с работоспособностью и безотказностью у современных систем и автомобилей как раз все очень неплохо. С долговечностью, пожалуй, хуже, но в том числе из-за пресловутого третьего кита надежности — эксплуатации.

И еще, конечно, ремонтопригодность. Под ней понимается приспособленность объекта к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей при помощи технического обслуживания и ремонта. Вы скажете, что с этим все стало намного хуже: моторы «одноразовые», многие детали не ремонтируются, а меняются. С этой точки зрения ремонтопригодность отдельных узлов может считаться плохой.

С другой стороны, если мы говорим про автомобиль в целом, а также учитываем, что параметры ремонтопригодности — это не только стоимость ремонта, но и трудоемкость, а также скорость выполнения, то агрегатная замена не такое уж и зло. Замена ступицы в сборе куда быстрее и проще, нежели замена одного подшипника с его выпрессовкой-впрессовкой (а на старых машинах еще и с регулировкой зазора). И замена двигателя в сборе куда проще и надежнее, нежели капитальный ремонт. Опять же диагностика современного автомобиля достовернее, нежели моделей начала 1990-х (как с точки зрения конструкции, так и технического состояния — у старых машин уже возможны «блуждающие» ошибки из-за состояния проводки и контактов, состояния датчиков и т.д.).

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Обеспечение ремонтопригодности изделий имеет целью снижение затрат времени, труда и средств на их ТО и ремонт и повышение, на этой основе, эффективности их использования в процессе эксплуатации.

1.2. Обеспечение ремонтопригодности изделий в процессе их проектирования и модификации осуществляется путем отработки их конструкций как объектов ТО и ремонта с учетом других свойств, определяемых показателями качества.

1.3. Отработка изделий на ремонтопригодность предполагает:

снижение потребности в ТО и ремонте, т.е. необходимости операций ТО и ремонта и частоты их выполнения;

повышение технологичности изделий при ТО и ремонтной технологичности (далее по тексту — технологичности при ТО и ремонте);

ограничение требований к квалификации персонала, осуществляющего ТО и (или) ремонт изделий.

1.3.1. Снижение потребности изделий в ТО и ремонте достигается использованием при их разработке деталей и сборочных единиц с высокими показателями долговечности, безотказности и сохраняемости, что приводит к сокращению количества, объема и частоты выполнения операций ТО и ремонта.

1.3.2. Повышение технологичности изделий при ТО и ремонте достигается:

повышением контролепригодности, доступности, легкосъемности, взаимозаменяемости, монтажепригодности и восстанавливаемости изделий, унификации и стандартизации сборочных единиц и деталей;

ограничением числа и номенклатуры материалов, инструмента, вспомогательного оборудования и приспособлений, необходимых для ТО и ремонта.

Примечания:

1. Монтажепригодность — по ГОСТ 22903-78.

2. Под восстанавливаемостью понимают свойство деталей и сборочных единиц, выработавших установленный ресурс, выражающееся в возможности придания им номинальных или ремонтных размеров и прочих исходных или близких к ним показателей качества.

1.3.3. Ограничение требований к квалификации персонала, осуществляющего ТО и ремонт, достигается путем обеспечения:

автоматизации контроля технического состояния и диагностирования изделий, а также механизации работ по ТО и ремонту;

определяемости и ясности в обозначениях мест контроля технического состояния изделий, смазки, регулирования, крепления и т.д.;

логической последовательности и удобства выполнения операций ТО и ремонта;

исключения возможности неправильного выполнения монтажно-демонтажных операций;

четкости и лаконичности изложения указаний по ТО и ремонту в эксплуатационной и ремонтной документации.

1.5. Показатели ремонтопригодности — по ГОСТ 21623-76.

1.6. Выбор номенклатуры и задание значений показателей ремонтопригодности в нормативно-технической и конструкторской документации — по ГОСТ 23146-78.

1.7. Показатели технологичности при ТО и ремонте приведены в обязательном приложении .

1.8. При отработке изделий на ремонтопригодность в соответствии с п. должна быть обеспечена их совместимость как объектов ТО и ремонта с заданной системой ТО и ремонта и, следовательно, взаимная увязка показателей ремонтопригодности изделий и их системы ТО и ремонта, предусмотренных ГОСТ 18322-78.

1.9. При разработке изделий в комплексе с системой ТО и ремонта исходными данными являются показатели: системы ТО и ремонта, ремонтопригодности изделий, в том числе их технологичности при ТО и ремонте, заданные в техническом задании на изделия. Взаимосвязанной отработке в этом случае подлежат изделие, как объект ТО и ремонта, организация, технологические процессы, средства и система материально-технологического обеспечения ТО и ремонта изделий.

1.10. Показатели ремонтопригодности и системы ТО и ремонта изделий определяются при испытаниях изделий, их аналогов и прототипов на основе сбора и учета информации в соответствии с ГОСТ 20857-75 и расчета показателей в соответствии с ГОСТ 22952-78.

1.11. В ходе обеспечения ремонтопригодности при разработке изделий должна предусматриваться их конкурентоспособность по показателям ремонтопригодности на мировом рынке.

Надежность — понятие комплексное

В иностранной и отечественной технической литературе можно встретить слегка различные в деталях, но общие по главному принципу формулировки понятия «надежность». В любом случае это свойство объекта сохранять в установленных пределах (например, по времени) работоспособность в условиях системы технической эксплуатации. При этом надежность — понятие комплексное, оно включает в себя работоспособность, безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость и долговечность. Некоторые из этих слов кажутся синонимами, но на самом деле разница есть.

Так, работоспособность — это состояние объекта выполнять заданные функции в установленных параметрах. А безотказность — свойство сохранять работоспособность без вынужденных перерывов определенное время (в случае с автомобилем — на протяжение определенного пробега). Но не путайте это с долговечностью — свойством сохранять работоспособность до предельного состояния объекта с учетом перерывов на техническое обслуживание и ремонт. Сильно утрируя, безотказность — это сколько автомобиль способен проработать до ТО или от ремонта до ремонта, а долговечность — сколько он протянет до отправки на свалку.

Вы скажете, что это, наверное, и есть ресурс. Но этот показатель долговечности, отражаемый в технической документации, в автомобильной сфере практически не применяется. Как правило, производители в открытом доступе не указывают, насколько рассчитан автомобиль или его основные узлы. Исключение составляют, например, детали привода ГРМ (скажем, каждые 60 тыс. км или 4 года). Но это пример назначенного ресурса, то есть определенного производителем интервала по времени или по пробегу, после которого деталь требует обязательной замены.

Еще один нюанс. Автомобиль — технически сложное изделие, состоящее из сотен узлов и десятков тысяч деталей. Соответственно общая надежность автомобиля зависит от надежности (и ее составляющих) всех этих компонентов. При этом далеко не каждая неисправность отдельной детали ведет к отказу — потере работоспособности узла в частности и автомобиля в целом.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПЕРАТИВНОЙ ТРУДОЕМКОСТИ ОПЕРАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ (РЕМОНТА) ИЗДЕЛИЙ МЕТОДОМ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ НОРМАТИВОВ

Метод основан на использовании тщательно разработанных и технически обоснованных нормативов относительной длительности движений исполнителей при любых трудовых операциях, приведенных в табл. .

Для использования подобных нормативов любую операцию технического обслуживания и ремонта необходимо представить в виде суммы простейших движений исполнителя или микроэлементов работы. Для перехода к абсолютным значениям трудоемкости требуется установить переходный коэффициент Kр, определяемый по формуле

(1)

где Тн — наблюдаемая трудоемкость любой операции при пробном хронометраже, чел.-с;

Тo — трудоемкость в относительных единицах по табл. данного приложения.

В среднем Kр = 1,5.

Оценка оперативной трудоемкости при использовании табл. проводится в следующей последовательности.

1. Исследуемая операция представляется в виде суммы простейших движений исполнителя или микроэлементов работы в соответствии с их перечнем в графе 2 табл. .

2. По характеристике этих движений, в соответствии с графой 3, и их шифру по графе 4, табл. находится горизонтальная строка, по которой можно определить численное значение трудоемкости операции в относительных величинах в зависимости от повторяемости (многократности), темпа усилий (относительного напряжения) и удобства выполнения исследуемых элементарных движений, в соответствии с их характеристикой в графах 5 — 13.

3. Характеристика удобства выполнения операций определяется по табл. .

4. На основе оценки всех характеристик исследуемых движений определяется вертикальная строка в табл. , на пересечении которой с горизонтальной строкой, определенной выше, и будет получено численное значение трудоемкости в относительных величинах.

5. Для определения суммарной длительности выполнения элемента операции в относительных величинах — Тo, необходимо полученное численное значение трудоемкости в относительных величинах умножить на количество движений при этом.

6. Для перехода к абсолютным значениям необходимо использовать формулу, приведенную выше, представив ее в виде:

(2)

В качестве примера приведен расчет оперативной трудоемкости операции по контролю уровня и доливу масла в картер двигателя трактора Т-150К:

1. Представим эту операцию в виде суммы элементарных движений исполнителя в технологической последовательности их выполнения (см. схему движений и графу 2 табл. ).

Нормативные документы

Рассматриваемое понятие, его основные показатели и способы обеспечения определены утверждёнными нормативными документами. К ним относятся:

  1. Межгосударственный стандарт (ГОСТ 27.002-89), в котором утверждены наиболее используемые понятия, характеризующие надежность различных устройств.
  2. Государственный стандарт 23660-79. Определяет правила создания системы обслуживания и ремонта техники.
  3. Государственный стандарт 3.1109-82. В нём систематизированы понятия и термины, применяемые при разработке технологической документации (ЕСТД).
  4. В стандарте 21623-76 приведены показатели для оценки ремонтопригодности, утверждена система обслуживания и ремонта.

В первом документе приводятся понятия и характеристики, применяемые для оценки работоспособности механических, электрических, гидравлических устройств.

Перечисленные термины обязательны для применения в технической документации, используемой при проектировании устройств и их компонентов. Их применяют совместно со стандартом ГОСТ 18322.

Требования к ремонтопригодности задаются, начиная с этапа проектирования. Они включают:

  1. Цели повышения ремонтопригодности и решаемые основные задачи.
  2. Методы повышения ремонтопригодности на этом этапе и последующей модернизации разрабатываемого технического объекта. Предложенные методы должны обеспечивать установленные показатели надёжности.
  3. Задачи, решаемые при проверке показателей во время испытаний.
  4. Параметры, требующие периодического контроля. В этот перечень включены показатели надёжности, продолжительности ремонта и эксплуатации, технологической целесообразности.
  5. Порядок выбора номенклатуры комплектующих элементов, показатели работоспособности.
  6. Последовательность и правила разработки устройства. Они осуществляются совместно с разработкой системы периодического обслуживания.

Утверждённые требования к ремонтопригодности по ГОСТ 23660-79 объединяют основные принципы разработки необходимых показателей. С их помощью создаётся система контроля работоспособности.

Три кита надежности

Безусловно, составляющие надежности рассчитываются в процессе конструирования. Но это лишь первый кит. Второй — производство, а третий — эксплуатация. Если на небе сойдутся все звезды — выдержат все три кита. Но частенько бывает, что то один, то другой дает маху.

В качестве примера можно вспомнить злополучный двигатель 1.4 TSI ЕА111. Конструктивный просчет был в том, что цепь привода ГРМ оказалась слишком нежной и растягивалась уже при небольших пробегах. Подкачал и «производственный» кит — поставщик натяжителей цепи (по версии немцев именно в этом была проблема «перескока»). Наконец, провоцировала проблему перескока и эксплуатация, если владелец оставлял автомобиль с заглушенным мотором на передаче.

Вообще в случае с автомобилями эксплуатация — самое слабое звено (или, если хотите, самый нежный кит). Почему? Скажем, в авиации контрольные проверки, обслуживание, ремонты — все это проводится строго по регламенту, иначе никак (попытки «сэкономить» обычно заканчиваются авиакатастрофами, громкими разбирательствами и закрытием провинившихся авиакомпаний).

С автомобилями все иначе. Покинули они дилерские стены — и неизвестно, кто и как ездит, как обслуживает. Именно поэтому, отвечая на вопросы читателей о выборе подержанных автомобилей, мы всегда говорим, что надежность той или иной модели или модификации, конечно, стоит учитывать, но есть еще и техническое состояние конкретного экземпляра. То есть спустя 5-7 лет мы уже представляем, насколько справляются два первых кита (конструктивный и производственный), но как поведет себя третий (эксплуатационный) — это почти всегда рулетка.

Здесь в пример можно привести современные двигатели или автоматические коробки передач. Они надежны и с конструктивной точки зрения, и с производственной. Но эксплуатационная надежность будет высокой только при условии своевременного обслуживания — замены масла и фильтров. И бережного обращения с техникой.

И еще один момент. По мере эксплуатации, естественного износа и усталости материалов надежность снижается, вероятность отказов увеличивается. Кстати, отказом может считаться не только разрушение или деформация детали, но и нарушение регулировок, приводящее к прекращению работоспособности. Пример такой ситуации — переход роботизированной коробки в аварийный режим из-за невозможности адаптироваться к износу сцеплений.

ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ПРИНЦИПЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ

2.1. Обеспечение ремонтопригодности должно осуществляться на всех стадиях разработки новых и модернизации серийно выпускаемых изделий.

2.2. Ремонтопригодность изделий должна обеспечиваться организацией, осуществляющей проектирование (модификацию) изделий, в задачу которой входит:

составление программы обеспечения ремонтопригодности в процессе разработки изделий;

контроль реализации этой программы;

оказание помощи конструкторским подразделениям в решении практических задач по обеспечению ремонтопригодности на всех стадиях разработки изделий.

2.3. Программа обеспечения ремонтопригодности является составной частью программы обеспечения надежности и качества изделий и должна быть увязана с соответствующими отраслевыми нормативно-техническими документами.

2.4. Содержание программы обеспечения ремонтопригодности определяется сложностью изделий, предъявляемыми к ним требованиями, условиями разработки, изготовления и испытаний.

Пример программы обеспечения ремонтопригодности изделий при разработке приведен в рекомендуемом приложении .

Форма графика выполнения программы обеспечения ремонтопригодности изделий при разработке приведена в рекомендуемом приложении .

Показатели ремонтопригодности

Для оценки эффективности применяют следующие показатели ремонтопригодности:

  • усреднённое время восстановления устройства;
  • характеристики вероятности восстановления за отведенный промежуток времени;
  • интенсивность потока восстановления;
  • средняя трудоёмкость.

Все параметры определяются на основе вероятностных подходов оценки непрерывных случайных величин. Первый параметр рассчитывается как математическое ожидание времени восстановления работоспособности на основе полученных экспериментальных данных. Он учитывает количество полученных отказов (возникших неисправностей) за определённый временной интервал. С его помощью определят вынужденное (нерегламентированное) время простоя оборудования. Проведенный анализ показал, что вероятность восстановления соответствует нормальному закону распределения.

Второй параметр позволяет определить исследуемые показатели с учётом допустимого количества отказов за исследуемый интервал времени. Этот параметр позволяет определить количество отказов степень восстанавливаемости системы.

С его помощью определяют способность ремонтных организаций своевременно восстанавливать вышедшую из строя систему.

Средняя трудоёмкость восстановления технических систем определяется как усредненный временной показатель, характеризующий необходимое время на восстановление рассматриваемой системы при возникновении неисправности среднего уровня.

Для оценки перечисленных показателей применяют основные параметры, характеризующие вероятность случайной величины. К ним относятся: математическое ожидание, дисперсия, среднее квадратическое отклонение. Статистическая оценка параметров проводится одним из методов математической статистически. Наиболее целесообразными в теории надёжности считаются: корреляционно-регрессионный, дисперсионный, кластерный, факторный. Полученные показатели позволяют определить работоспособность в оставшийся срок службы.

Ремонтопригодность оценивается с помощью коэффициентов. Они перечислены в соответствующем стандарте и называются:

  • доступность к любому узлу или агрегату;
  • взаимозаменяемость аналогичных элементов;
  • легкосъёмность каждой из деталей;
  • унификации в соответствие с установленными стандартами и техническими условиями;
  • стандартизации согласно существующих требований.

На ремонтопригодность влияют факторы:

  • конструктивные;
  • производственно-технические;
  • организационно-производственные;
  • эксплуатационные.

Эти факторы напрямую или опосредованно влияют на различные показатели ремонтопригодности. Степень влияния зависит от вида разрабатываемых машин и механизмов, а также от условий их эксплуатации.

Например, для выпускаемых гидроцилиндров в широком диапазоне требуемых усилий используются только стандартизированные материалы и технологии. Учитываются все факторы, влияющие на потребительские свойства изделий.

Область применения

Изделие или система, ремонт которых на стадии эксплуатации возможен, называются восстанавливаемыми. В противном случае, когда ремонт не проводят по техническим или экономическим причинам, их называют невосстанавливаемыми. Примером невосстанавливаемой системы является ИСЗ. По экономическим причинам невосстанавливаемы, например, шарикоподшипники, так как технологически их воспроизводство значительно дешевле ремонта. Существуют изделия, например, авиационные шины или лопатки газотурбинных двигателей, восстановление которых технически и экономически целесообразно, однако запрещено по соображениям безопасности.

В сложившейся отечественной практике частное свойство ремонтопригодности входит в состав комплексного свойства надёжности и применяется в основном для простых изделий (бытовая техника и т. п.). Для сложных изделий (больших технических систем для авиации, космоса, морской техники и т. п.), требующих большого объема работ по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту: по контролю технического состояния, по профилактике отказов и повреждений, по плановому восстановлению исправности путем планового ремонта и т.п., — вместо свойства ремонтопригодности как части понятия надёжности на стадиях жизненного цикла изделия используют два других свойства: эксплуатационной и ремонтной технологичности изделия и его подсистем. Первое характеризует приспособленность конструкции к плановому и неплановому ТО на стадии эксплуатации, а второе — её приспособленность к плановому капитальному ремонту, являющемуся отдельной стадией жизненного цикла.

Три кита надежности

Безусловно, составляющие надежности рассчитываются в процессе конструирования. Но это лишь первый кит. Второй — производство, а третий — эксплуатация. Если на небе сойдутся все звезды — выдержат все три кита. Но частенько бывает, что то один, то другой дает маху.

В качестве примера можно вспомнить злополучный двигатель 1.4 TSI ЕА111. Конструктивный просчет был в том, что цепь привода ГРМ оказалась слишком нежной и растягивалась уже при небольших пробегах. Подкачал и «производственный» кит — поставщик натяжителей цепи (по версии немцев именно в этом была проблема «перескока»). Наконец, провоцировала проблему перескока и эксплуатация, если владелец оставлял автомобиль с заглушенным мотором на передаче.

Вообще в случае с автомобилями эксплуатация — самое слабое звено (или, если хотите, самый нежный кит). Почему? Скажем, в авиации контрольные проверки, обслуживание, ремонты — все это проводится строго по регламенту, иначе никак (попытки «сэкономить» обычно заканчиваются авиакатастрофами, громкими разбирательствами и закрытием провинившихся авиакомпаний).

С автомобилями все иначе. Покинули они дилерские стены — и неизвестно, кто и как ездит, как обслуживает. Именно поэтому, отвечая на вопросы читателей о выборе подержанных автомобилей, мы всегда говорим, что надежность той или иной модели или модификации, конечно, стоит учитывать, но есть еще и техническое состояние конкретного экземпляра. То есть спустя 5-7 лет мы уже представляем, насколько справляются два первых кита (конструктивный и производственный), но как поведет себя третий (эксплуатационный) — это почти всегда рулетка.

Здесь в пример можно привести современные двигатели или автоматические коробки передач. Они надежны и с конструктивной точки зрения, и с производственной. Но эксплуатационная надежность будет высокой только при условии своевременного обслуживания — замены масла и фильтров. И бережного обращения с техникой.

И еще один момент. По мере эксплуатации, естественного износа и усталости материалов надежность снижается, вероятность отказов увеличивается. Кстати, отказом может считаться не только разрушение или деформация детали, но и нарушение регулировок, приводящее к прекращению работоспособности. Пример такой ситуации — переход роботизированной коробки в аварийный режим из-за невозможности адаптироваться к износу сцеплений.

ПРИМЕР программы обеспечения ремонтопригодности (РП) при разработке изделий

Содержание работы

Исходные данные

Ответственные исполнители

1. Изучение и анализ:

исходных требований заказчика (основного потребителя) по РП изделий

Исходные требования заказчика

Главный (генеральный) конструктор.

Ведущие инженеры-конструкторы.

опыта эксплуатации, ТО и ремонта изделия, сборочных единиц, их аналогов и прототипов

Отчеты по опыту эксплуатации

Ведущие инженеры по РП, ТО, ремонту и испытаниям

информации о долговечности, безотказности, сохраняемости, технологичности при ТО, ремонтной технологичности и эргономичности изделий, их аналогов и прототипов

Результаты испытаний изделий, их аналогов и прототипов

2. Выполнение предпроектных исследований РП изделий

Специальные программы исследования

Ведущие инженеры-конструкторы

Ведущие инженеры по испытаниям, РП, ТО и ремонту

3. Прогнозирование показателей РП изделий:

разработка методов прогнозирования

нормирование прогнозируемых показателей РП изделий и дифференциация их по сборочным единицам, системам и комплектующим изделиям

сравнение с показателями ТЗ

согласование показателей РП с показателями надежности, технологичности и эргономичности

технико-экономический анализ прогнозируемых показателей

разработка требований и технических условий по РП комплектующих изделий

Методики прогнозирования; методики расчета показателей РП по ГОСТ 23146-78

Ведущие инженеры-конструкторы.

Ведущие инженеры по РП, ТО и ремонту

4. Установление конструктивных критериев и решений по обеспечению РП, их технико-экономический анализ

Главный конструктор; ведущие инженеры-конструкторы

5. Реализация требований по РП:

По настоящему стандарту, ГОСТ 14.203-73, ГОСТ 14.204-73

Все подразделения конструкторских организаций

контроль хода реализации требований РП по деталям, сборочным единицам и комплектующим изделиям

Главный конструктор, ведущие инженеры по РП

обзор проектов

То же

предварительное выявление и учет всех операций ТО и ремонта

Эксплуатационная и ремонтная документация по аналогам и прототипам. Отчеты по их испытаниям

Ведущие инженеры-конструкторы

определение порядка и методов их проведения;

Ведущие инженеры-конструкторы

предварительная оценка оперативных продолжительности, трудоемкости и стоимости их проведения

То же

составление проектов эксплуатационной и ремонтной документации

Ведущие инженеры РП, ТО и ремонту

определение перечня восстанавливаемых деталей

Ведущие инженеры-конструкторы

определение потребного количества запасных частей

Ведущие инженеры по РП

6. Разработка методик испытания на РП

То же

7. Испытания на РП опытного образца, установочной и головной серии изделий

Методики испытаний на РП

Главный конструктор

Ведущие инженеры-конструкторы.

Ведущие инженеры по испытаниям, РП, ТО и ремонту

8. Составление эксплуатационной и ремонтной документации

Главный конструктор

Ведущие инженеры-конструкторы

Ведущие инженеры по испытаниям, РП, ТО и ремонту

9. Отчетность по обеспечению ремонтопригодности

Ведущие инженеры по РП

10. Учет опыта эксплуатации изделия

11. Повышение РП при модернизации изделия

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации