Андрей Смирнов
Время чтения: ~15 мин.
Просмотров: 1

Проволока стальная: размеры, особенности применения и изготовления (80 фото)

Маркировка

Обозначения стальной проволоки по ГОСТ 1972 года таковы:

  • Х — холодный прокат;

  • Т — термическая обработка (включая изделия оксидированного типа с признаками побежалости);

  • ТС — светлый металл, не содержащий окислов и лишенный признаков побежалости;

  • П — повышенная точность изготовления.

Вес (масса) стальной нержавеющей проволоки круглого сечения длиной 100 м принимается таким (в зависимости от диаметра):

  • 0,5 мм — 0,31 кг;

  • 1 мм — 0,62 кг;

  • 1,5 мм — 1,4 кг;

  • 2 мм — 2, 48 кг;

  • 2,5 мм — 3,88 кг;

  • 3 мм — 5,58 кг;

  • 4 мм — 9,93 кг;

  • 6 мм — 22,3 либо 22,6 кг.

Наименьший возможный диаметр составляет 0,3 мм. Но найти такую проволоку довольно сложно. Чаще всего за рубежом используют проволоку из металла категории AISI 321. В отечественной практике его близкими аналогами 08Х18Н10Т или 12Х18Н10Т. Холодный прокат бывает диаметром от 0,51 до 1,01 мм, а обработанный горячим способом от 0,3 до 6 мм. При маркировании сталей те вещества, которых меньше 1%, разрешено не указывать. Сплав 12Х18Н10Т расшифровывается как:

  • не более 0,12% углерода;

  • до 1% титана;

  • ровно 18% хрома;

  • ровно 10% никеля;

  • все остальное — это железо.

Несмотря на химическую инертность, нержавеющая проволока заслуживает аккуратного обращения. Ее сообразно диаметру наматывают на катушки либо упаковывают в мотки.

Для прикрытия от механических воздействий применяют пленку либо типовую упаковочную бумагу. Настоятельно рекомендуется возить проволоку в закрытом транспорте, с защитой от дождя. Хранение ее допускается только в отапливаемых помещениях.

Образцы, выполненные на проволокогибочных станках с ЧПУ.

Спасибо, что заглянули в раздел ОБРАЗЦЫ. Номенклатура проволокогибочных станков от двух мировых производителей (Nicemach и Ultimation) достаточно большая, включает в себя и станки одноконсольные, и двухконсольные, и с автоматической сваркой, и модули для приварки поперечных прутков, и т.д.  Предлагаем Вашему вниманию некоторую подборку фотографий образцов изделий, выполненных на проволокогибочных станках с ЧПУ. Не забудьте, что по всем возникнувшим вопросам или пожеланиям Вы можете к нам позвонить, и мы с удовольствием Вам ответим и поможем… Как с нами связаться — можете найти в разделе Контакты. Удачи!

Разновидности проволоки для полуавтоматов

Подбор сварочной проволоки для полуавтоматов следует выполнять под определенный вид соединяемого металла. Использование присадочного расходного материала существенно улучшает качество шва, предотвращает образование пор и неровностей в соединении.

Основные преимущества использования присадки при выполнении сварочных работ представлены:

  • ускорением процесса сварки;
  • удобством использование в промышленной сфере;
  • существенным снижением вероятности появления брака из-за отсутствия покрытия присадки;
  • большим выбором расходников, позволяющим подобрать оптимальную присадку для каждого конкретного случая;
  • низким уровнем образования шлака при сварке.

Недостатки использование присадочного компонента при сварке:

  • необходимость в постоянной защите;
  • сложность в хранении больших мотков;
  • сложность в подборе оптимального диаметра присадки;
  • необходимость постоянно использовать флюс.

Таблица марок проволоки.

Все виды проволоки для сварки, как правило, делятся на:

  1. Омедненные.
    Данный вид проволоки применяется для сварки углеродистых и низколегированных стальных деталей. Омедненные стальные присадочные компоненты обеспечивают качественный шов и характеризуются низким коэффициентом разбрызгивания металла.
  2. Порошковые.
    Присадочные компоненты таких марок выполнены в виде полой трубки из малоуглеродистой стали. Внутри емкости размещается раскислители и шлакообразующие вещества, обеспечивающие комфортное использование полуавтоматической сварки без защитного газа. Порошковые присадочные проволоки помогают существенно уменьшить образование шлака и сократить время на обработку сварного шва.
  3. Сплошного сечения.
    Данный вид проволоки отличается от обычной, тем, что из нее делают сварочные электроды.
  4. Неомедненные.
    Присадки такого вида применяются, прежде всего, для работы с изделиями из низкоуглеродистой стали.
  5. Активированные.
    Присадки из порошка, применяемые во время проведения сварочных работ в атмосфере углекислого газа.
  6. Газосварочные.
    Для работы с углеродистыми и низкоуглеродистыми сортами стали лучше всего использовать газосварочные присадочные компоненты.
  7. Алюминиевые.
    Один из немногих видов проволок, подходящих для сваривания алюминиевых деталей. Во время работы с алюминиевой присадкой отмечается низкая пористость сварных швов. Подобные присадки активно применяются в судостроительной и молочной промышленности.
  8. Из нержавеющей стали.
    Присадочный компонент позволяет сваривать изделия из нержавеющей стали и предотвратить коррозию полученного шва.
  9. Флюсовые.
    Данные тип присадочной проволоки широко используется для соединения среднеуглеродистых, низкоуглеродистых и углеродистых сортов стали. Благодаря наличию встроенного флюса подобные присадки можно использовать при сварке без защитного газа.
  10. Легированные.
    Один из лучших компонентов, позволяющий проводить сварочные работы в любых газовых смесях и с любыми видами металлов.

Применение

Проволоку применяют в основном при технических и декоративных работах. Главная ее роль – в качестве материла при изготовлении различных строительных элементов. Это стальные канаты, металлокорды, металлические сетки. В терморегуляторных приборах (электропечки, обогреватели, термодвигатели,) проволока выступа в качестве проводящего тепло материала. Устанавливаются измерительные ленты в пружинящих, нагревающих элементах – мембранах.

В разнообразных крепежных изделиях: гайки, болты, шайбочки, заклепки и в других. В создании труб применяют плющеную ленту. Она является элементом пил по металлу и дереву, втулок роликов вело и мотоцепей, изоляции кабелей, изготовки бритвенных лезвий. Основными отраслями применения являются:

  • машиностроение;
  • сфера обработки металлов;
  • производство строительных материалов;
  • в разных сферах промышленности;
  • сфера металлургии;
  • нефте- и химическая структура.

Выбор проволоки является не самым простым, так как существует огромное количество видов и классификаций, поэтому если это изделие требуется вам не для бытовых условий, то подойдите к выбору ответственно, пользуясь всеми советами.

В следующем видео вы узнаете, как выбрать проволоку на сварочный полуавтомат.

Волочение стальной проволоки.

Исходным сырьем для изготовления стальной проволоки служит сталь с различным содержанием С. Табл. 5 показывает зависимость между содержанием С и временным сопротивлением на разрыв (по Альтпетеру).

Стальная проволока по своему назначению бывает: 1) не требующая обработки, мягкая стальная проволока, 2) твердая, обработанная стальная проволока.

Мягкая стальная проволока находит применение при изготовлении разных сортов игл, булавок, рыболовных крючков и прочих мелких проволочных изделий, выпускаемых в закаленном виде, Твердая стальная проволока применяется главным образом для изготовления канатов и пружин. Мягкая стальная проволока изготовляется из сырья с содержанием от 0,85 до 1,30% С с временным сопротивлением на разрыв от 50 до 90 кг/мм2. Твердая стальная проволока изготовляется из сырья с содержанием от 0,40 до 0,85% С; временное сопротивление на разрыв в протянутом виде колеблется между 120 и 180 кг/мм2 и в исключительных случаях (например, в рояльной и пружинной проволоках) достигает 360 кг/мм2. Мягкая стальная проволока должна легко поддаваться обработке с большим числом последовательных механических операций (при изготовлении, например, машинных игл). В то же время изделия из мягкой проволоки после закалки д. б. тверды и выдерживать, не ломаясь, загибы до 90° (например, иглы для чулочновязальных машин и вязальные спицы). Мягкая стальная проволока изготовляется обычным путем, подвергаясь при этом многократным отжигам. Твердая стальная проволока, помимо очень высокой прочности на разрыв, должна обладать достаточной вязкостью, чтобы сохранить остающиеся деформации, получающиеся при свивке стальных канатов. Кроме того проволока должна выдерживать десятки тысяч изгибов (в канатах во время их работы) и обладать способностью наматываться вокруг самой себя как стержня (в рояльных струнах).

Твердая стальная проволока проходит дополнительную операцию — патентирование, т. е. комбинированный способ закалки с одновременным отпуском в свинцовой ванне. Наиболее совершенный способ патентирования стальной проволоки состоит в протягивании ее через трубки муфельной печи и затем непосредственно через свинцовую ванну, расположенную за печью. Процесс патентирования идет непрерывно. Для удешевления этого процесса одновременно протягивают 20 и более проволок. Нормальные скорости протягивания проволоки через печь для патентирования:

Температура нагрева при патентировании проволоки с содержанием 0,9—1,0%С ~800°, а с содержанием 0,4% С ~900°. Температура свинцовой ванны колеблется между 430 и 520°. Для получения стальной проволоки с повышенным временным сопротивлением на разрыв ее следует пропускать через свинцовую ванну с более низкой температурой, и наоборот.

На фиг. 14 показано, как влияют патентирование и последующие протяжки на сопротивление на разрыв: кривая 1 соответствует четырем протяжкам, 2 — трем протяжкам, 3 — двум протяжкам, 4 — одной протяжке, 5 — после патентирования и 6 — дает разрывающее усилие для катанки. Сорбитовая структура стали придает проволоке следующее ценное свойство: способность значительного увеличения числа возможных загибов и скручиваний.

Характеристику изменения структуры в зависимости от термических операций и последующего волочения дают приводимые микрофотографии шлифов (фиг. 1, 2 и 3 вкладки).

В зависимости от того, на каком диаметре проволока подвергается патентированию или сколько протяжек следует за патентированием, изменяются механического свойства готовой стальной проволоки. В табл. 6. приведено содержание С в стали для получения канатной проволоки ходовых размеров.

Общая распланировка цехов для производства стальной проволоки показана на фиг. 15.

Свойства

Главным достоинством медной проволоки является ее малое удельное сопротивление. Именно поэтому она активно применяется в электроэнергетике и конструкциях различных электроприборов. Получение проводов существенно облегчает высокая пластичность металла. Качественную медь несложно обрабатывать в режиме высокой точности. Формулу сплава подбирают в различных случаях индивидуально, отталкиваясь от того, какие целевые свойства должны быть достигнуты. Температура плавления чистой меди составляет 1083 градуса по Цельсию или же 1356 градусов по Кельвину. А плотность этого металла составляет 2,07 г на 1 см3. Потому просчитать массу по сечению несложно:

  • при толщине 1,5 кв. мм. – 0,0133 кг на 1 м3;
  • при сечении 4 кв. мм. – 0,035 кг на 1 м3;
  • при сечении 6 кв. мм. – 0,053 кг на 1 м3.

1 Применение и вид изделий

Исходя из данных ГОСТ 2246-70, проволока разделяется на два основных вида по применению:

  • для сварочного соединения или наплавки;
  • для использования в изготовлении сварочных электродов.

Назначение изготавливаемой продукции должно быть отображено в заказе (проволоку для электродов производитель обозначает буквой Э).

Кроме того, существует разделение по виду поверхности проволоки:

  • омедненная (обозначается буквой О);
  • неомедненная.

Омедненность поверхности заранее оговаривается при размещении заказа и должна соответствовать конкретным техническим требованиям.

Омедненная легированная проволока для сварки

Стальная нержавеющая проволока может быть изготовлена из стали, которая была выплавлена вакуумнодуговым (ВД), электрошлаковым (Ш) переплавом или в вакуумноиндукционной печи (ВИ).

1.1 Сортамент

Нержавеющая проволока для сварки (наплавки) должна быть с диаметром (сечением в мм) точно соответствующим таблице приведенной в ГОСТ 2246-70.

Высоколегированная металлическая проволока своим диаметром может иметь отклонения от табличных допусков до 50 %, так как она подвергается травлению.

СОРТАМЕНТ
Диаметр проволоки и предельные отклонения
Номинальный диаметр проволоки, мм Предельное отклонение для проволоки, предназначенной: Номинальный диаметр Предельное отклонение для проволоки, предназначенной:
для сварки (наплавки) для изготовления электродов Номинальный диаметр проволоки, мм для сварки (наплавки) для изготовления электродов
0,3 -0,05 2,5 -0,12 -0,09
0,5 -0,06 3
0,8 -0,07
1 -0.09 4 -0,16 -0,12
1,2 5
1,4 6
1,5
1,6 -0,12 -0,06 8 -0,2 -0,16
2 10 -0,24
12

Следует учитывать, что допустимая овальность всей продукции не должна быть больше половины значения указанного для отклонений по сечению.

1.2 Примеры обозначения продукции

В соответствии с ГОСТ 2246-70 приняты обозначения марок выпускаемой продукции с сечением от 0,5 мм до 6 мм в следующем виде:

  • 3Св-08А — сварочная проволока диаметром 3мм, которая предназначена для использования при сварке (наплавке) и имеет неомедненную поверхность;
  • 4Св-04Х19Н9-Э — нержавеющая сварочная проволока диаметром 4 мм, которая предназначена для производства сварочных электродов;
  • 2,5Св-08ХГСМФА-ВИ-Э-О — проволока диаметром 2,5 мм, с предназначением к изготовлению стальных электродов с омедненной поверхностью, сталь для которой была выплавлена в вакуумноиндукционной печи.

История

Египтяне во времена второй династии изготавливали цепочки и декоративные элементы украшений из трубочек. Трубочки получали из металлических листов волочением. Лист разрезали на полоски, полоски пропускали через отверстия в каменных бусах. При этом полоски заворачивались вокруг самих себя и формировали тонкие трубки.

Проволока золотых украшений середины II века до н. э. отличалась наличием швов, следующих по спирали вдоль всей её длины. Получали такую перекрученную проволоку прокатыванием полосок металла между плоских поверхностей. С VII века в Европе стали применять волочение.

Проволоку квадратного и шестиугольного сечения предположительно изготавливали плющением. Металлический прут зажимали между рифлёными кусками металла (например, между рифлёным пуансоном и рифлёной металлической наковальней) и ковали. Метод возник предположительно в начале 2-го тысячелетия до н. э. в Египте, а также — в бронзовом веке. В железном веке Европа использовала метод для изготовления факелов и фибул.

Перекрученная проволока квадратного сечения была распространённым филигранным декором в этрусских украшениях.

Примерно в середине 2-го тысячелетия до н. э. появилась новая категория декоративной проволоки — цепочка звеньев. Возможно, самой ранней из подобных проволок является зазубренная проволока, впервые появившаяся в конце 3-го, начале 2-го тысячелетия до н. э. в Малой Азии, а возможно и чуть позднее.

В Англии проволоку волочили, начиная со средневековья. Проволоку использовали для изготовления чесалок и спиц для шерсти, товаров, импорт которых был запрещён Эдуардом IV в 1463 году. Первый волочильный стан в Великобритании был установлен в Тинтерне примерно в 1568 году основателями Company of Mineral and Battery Works, у которых была монополия на данный вид деятельности. От момента создания их второй волочильни в окрестностях Уайтербрука, не существовало других волочилен до второй половины XVII века. Несмотря на существование волочильных станов, протягивание проволоки до малых размеров по-прежнему выполняли вручную.

Америка ввозила проволоку из Англии и Германии до 1812 года, когда война с Англией привела к прекращению снабжения. С этого времени американцы начали строить собственные волочильные фабрики. К середине XIX века с появлением паровой машины стало возможно массовое производство проволоки, проволочной сетки и проволочных изгородей. Отрасль процветала, достигнув наибольшего развития в Европе и Америке в конце века, и тогда стало доступно широкое разнообразие самых разных изделий из проволоки, от веничков и корзинок до балконных ограждений. Из проволоки делали всевозможные предметы домашнего обихода, пока появление пластмассы не привело к постепенному угасанию этого ремесла.

Проволока стальная по ГОСТ 3281–74

Продукция круглого сечения и общего назначения занимает лидерские позиции по популярности и широте области применения. Получают низкоуглеродистую стальную проволоку из катанки методом холодного волочения.

Типы и размеры

Различают типы изделий без покрытия и с цинковым покрытием. Изделия без покрытия обрабатывают при высокой температуре. Термически обработанную продукцию выпускают светлого или чёрного цвета толщиной от 0,16 до 10 мм. Проволоку с цинковым покрытием производят от 0,2 до 6 мм по толщине.

Покрытие бывает двух классов. Цинковое покрытие класса 2 более плотное и толстое, чем покрытие класса 1 у изделий одной и той же толщины. 1Ц и 2Ц — так обозначают продукцию с покрытием первого и второго класса.

Термически обработанную продукцию обозначают буквой О. Светлую термически обработанную — ОС, а чёрную — О. Ч. Изделия без термической обработки по механическим свойствам подразделяют две группы. Прочность продукции группы II выше, чем у группы I для одного и того же размера сечения.

Маркировка и упаковка

Стальную термически обработанную чёрную проволоку сечением 0,85 мм, обозначают: Проволока 0,85 — О — Ч — ГОСТ 3281–74 .

Термически необработанную проволоку сечением 1,4 мм второй группы с цинковым покрытием второго класса обозначают: Проволока 1,4 — II — 2Ц — ГОСТ 3281–74 .

Проволоку производят в мотках и на катушках. Намотку осуществляют без спутывания витков, укладывая последовательные ряды, которые обеспечивают свободную размотку. В катушке допускается до трёх отрезков, а моток должен содержать только один отрезок.

Поставляется продукция в катушках, мотках или бухтах. В бухты могут быть связаны мотки только одной партии. Каждую партию снабжают ярлыком, на котором указывают условное обозначение по ГОСТ, наименование предприятия-изготовителя и клеймо приёмки технического контроля.

Мотки с сечением до 0,5 мм упаковывают в промасленную бумагу и складывают в ящики. Проволоку толщиной от 0,5 до 1,0 мм запаковывают в бумагу и полиэтиленовую плёнку. Мотки и бухты проволоки сечением более 1,0 мм могут поставляться без упаковки.

Области применения

Термически обработанную проволоку стальную ГОСТ 3282–74 применяют:

  1. В качестве увязывающего материала для связки брёвен, досок, кип хлопка, макулатуры и мусора.
  2. Для увязывания арматуры в производстве железобетона и в строительстве.
  3. При закреплении теплоизоляции на трубопроводах.
  4. Для изготовления искусственных цветов, ёлок и венков.
  5. В производстве тканых сеток.

Термически необработанную проволоку стальную низкоуглеродистую ГОСТ 3282 с цинковым покрытием и без него используют:

  1. При производстве скрепок и скоб.
  2. Для изготовления гвоздей.
  3. В производстве плетёных сеток в том числе сетки Рабица.
  4. Для крепления проводов линий связи.
  5. При устройстве заземления.
  6. Для изготовления металлических плечиков для одежды, ручек для вёдер, колец для брелоков.
  7. При изготовлении украшений и декора из бусин, поделочных камней, бисера.

Маркировка

Специальные обозначения четко показывают, для чего нужна медная проволока:

  • М1 или М1р — автоматизированная электросварка в химически стабильной среде, получение электродов;
  • М2р — газосварка универсальных изделий из меди;
  • МСр1 — ответственные газосварочные работы (а также выработка электротехнических приборов);
  • МНЖ5-1 — получение сварочных электродов;
  • БрАМц9-2 — ручная сварка некоторых сплавов в защитной среде, ручная и механизированная наплавка на сталь;
  • БрХ0,7 — автоэлектросварка бронзы на основе хрома под слоем флюса;
  • ММЛ — для электротехнических целей и токопроводящих жил;
  • МС — создание воздушных линий связи.

Основные этапы

Суть технологии, по которой выполняют волочение проволоки, заключается в том, что металлическую заготовку из стали, меди или алюминия протягивают через сужающееся отверстие – фильеру. Сам инструмент, в котором такое отверстие выполнено, называется волокой, его устанавливают на специальное оборудование для волочения проволоки. На то, какими диаметром, сечением и формой будет обладать готовое изделие, оказывают влияние параметры фильеры.

Принцип волочения металла

Выполнение волочения, если сравнивать такую технологическую операцию с прокаткой, позволяет получать изделия, отличающиеся более высокой чистотой поверхности и исключительной точностью геометрических параметров. Такими изделиями могут быть не только различные типы проволоки (электротехническая, используемая для сварки, вязочная и др.), но также фасонные профили, трубы и прутки разного диаметра. Полученные по такой технологии изделия отличаются и лучшими механическими характеристиками, так как в процессе волочения металла с его поверхностного слоя снимается наклеп. Что касается именно производства проволоки, то методом волочения можно получить изделия, диаметр которых находится в интервале от 1–2 микрон до 10 и даже более миллиметров.

Технология волочения сегодня уже хорошо отработана, для ее реализации используются современные модели волочильных станков, работающих без сбоев и позволяющих выполнять технологический процесс на скорости, доходящей до 60 метров готового изделия в секунду. Использование такого оборудования для волочения, кроме того, позволяет обеспечить значительную величину обжатия заготовки.

Технологическая схема волочения проволоки из нержавеющей стали

Изготовление проволоки по технологии волочения включает в себя несколько этапов.

  • Исходная заготовка подвергается процедуре травления, для чего используется сернокислый раствор, нагретый до 50 градусов. С поверхности металла, прошедшего такую процедуру, легко снимается окалина, за счет чего увеличивается срок службы матриц волочильных станков.
  • Чтобы увеличить пластичность обрабатываемой заготовки, а ее внутреннюю структуру довести до мелкозернистого состояния, выполняют предварительный отжиг металла.
  • Остатки травильного раствора, который является достаточно агрессивным, нейтрализуют, после чего заготовку подвергают промывке.
  • Чтобы конец заготовки можно было пропустить в фильеру, его заостряют, для чего может быть использован молот или ковочные валки.
  • После завершения всех подготовительных операций заготовка пропускается через фильеры для волочения проволоки, где и формируются профиль и размеры готового изделия.
  • Производство проволоки завершается выполнением отжига. После волочениия изделие также подвергают ряду дополнительных технологических операций – резке на отрезки требуемой длины, снятию концов, правке и др.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации