Андрей Смирнов
Время чтения: ~17 мин.
Просмотров: 0

Как делают фанеру?

Финансовые расчеты

Стартовый капитал

Сумма инвестиций для запуска производства фанерных листов составит примерно 2 960 000 рублей.

Основные начальные затраты представлены в таблице

Статья расходовСумма, рублей
1Оборудование2 160 000
2Оформление документов50 000
3Подготовка производственного помещения100 000
450 000
5Сырье для начала производства560 000
6Прочие расходы40 000
Итого2 960 000

Ежемесячные расходы

Статья расходовСумма, рублей
1Затраты на сырье и клей560 000
2Аренда производственного помещения70 000
3Коммунальные платежи30 000
4Зарплата персонала200 000
5Транспорт40 000
610 000
Итого910 000

Сколько можно заработать?

С учетом приобретенного оборудования и сырья, в месяц на предприятии получится производить до 70 м² нешлифованной фанеры. Средняя цена за 1 м² материала составит примерно 17 000 рублей. Ежемесячная выручка при успешной реализации материала будет равняться 1 190 000 рублей. С учетом текущих расходов на аренду, заработную плату, сырье, рекламу и коммунальные платежи размер чистой прибыли будет составлять примерно 280 000 рублей.

Технические характеристики фанеры

Прочность и плотность фанеры

Прочность фанеры зависит от характеристик исходной древесины и прочности склеивания. На прочность косвенно указывает плотность материала. Как правило, плотность фанеры колеблется в пределах 550—750 кг/м3, то есть, примерно соответствует плотности древесины или несколько превышает ее из-за более высокой плотности смолы, которой скрепляется шпон.

В ГОСТ для обычной фанеры предусмотрены разные уровни плотности – от 300 до 1000 кг. Низкий удельный вес возможен при использовании легкой древесины и «рыхлого» шпона. Утяжеление происходит из-за применения более плотных смол и других особенностей изготовления конкретного вида материала. Например бакелизированная фанера может иметь плотность до 1200 кг/м3. Она же отличается наибольшей прочностью.

Главные, наиболее важные показатели прочности фанеры – это предел прочности при изгибе, прочность удержания крепежа. Прочность фанеры марок ФСФ и ФК на изгиб примерно в 3—4 раза ниже, чем у цельной древесины. Марки ФБС и ФБВ по прочности превосходят исходную древесину. Сопротивление шурупов выдергиванию довольно высоко за счет выраженной слоистой структуры (при установке в пласть) и достигает 6—8 кг на каждый миллиметр длины крепежа.

Экологичность

Экологические свойства фанеры характеризуются ее классом эмиссии. Самая лучшая в этом отношении марка – ФБА. В ней совсем нет синтетических материалов.

Все остальные марки фанеры в той или иной степени являются источниками летучего формальдегида. Для использования в жилых помещениях следует выбирать материалы с классом эмиссии Е1 и ниже. Интересно, что в ГОСТ для ламинированной фанеры предусмотрен только класс Е1.

Биологическая стойкость

Фанера не застрахована от поражения гнилью, синевой (для хвойных пород), плесенью. Однако устойчивость фанеры к биологическому и поражению выше, чем у обычной древесины. Это обусловлено тем, что шпон находится в непосредственном контакте с фенольными или карбамидными смолами, которые частично выполняют функции антисептика. Хвойный шпон имеет более высокую сопротивляемость за счет особенностей древесины. Наибольшей стойкостью обладает бакелизированная фанера.

В любом случае следует учитывать условия эксплуатации материала и выбирать подходящий для них или проводить дополнительную антисептическую обработку.

Горючесть

Фанера относится к сильно горючим материалам. Это обязательно нужно учитывать при ее применении. Повысить огнестойкость конструкций и изделий из нее можно специальной обработкой. Есть и особый, трудно горючий сорт фанеры – ФСФ-ТВ.

Влагостойкость

Влагостойкость наиболее популярных сортов ФСФ и ФК демонстрирует испытание на расслоение листа, которое проводится после сильного увлажнения. Фанеру ФК перед испытанием вымачивают в воде в течение 24 часов, марка ФСФ подвергается кипячению в течение часа, а по согласованию с заказчиком – в течение 6 часов. Марки ФБС и ФБВ также подвергаются часовому кипячению.

После обработки водой и высушивания предел прочности на скалывание по клеевому слою для разных марок составляет:

  • ФК и ФСФ – от 2 до 10 кгс/см2 (0,2—1 МПа);
  • ФБВ – 14,7 кг/см2;
  • ФБС – 17,6 кг/см2.

Марка ФБС подходит для тропического климата и других сложных условий.

Изоляционные свойства

Фанера может использоваться в составе внешних ограждающих конструкций. При таком применении учитываются ее изоляционные качества.

Проницаемость для влаги.

Любая фанера способна впитывать воду, и потому проницаема для влаги. Однако влагопроницаемость материала имеет капиллярный характер и зависит от типа пропитки. В любом случае, при увлажнении одной стороны влага проникнет на противоположную и может передаваться на смежные слои ограждающей конструкции.

Теплопроводность.

Теплопроводность фанеры зависит от ее плотности и может колебаться от 0,09 до 0,25 Вт/(м∙К). Для самых используемых марок теплопроводность материала близка к древесине.

Паропроницаемость.

Проницаемость для водяного пара –  важный параметр, который учитывается при расчетах многослойных конструкций, ограждающих помещения с искусственным микроклиматом.

Паропроницаемость фанеры примерно втрое ниже, чем проницаемость древесины в направлении поперек волокон, и впятеро ниже, чем проницаемость кирпичной кладки. Это свойство в некоторых случаях можно использовать для пароизоляции стен изнутри, и обязательно нужно учитывать при использовании фанеры для внешней обшивки.

Технология работы с фанерой

Чтобы получить качественное изделие, нужен набор инструментов:

  • лобзик;
  • наждачная бумага разного калибра;
  • циркулярная (дисковая) пила;
  • дрель или шило;
  • ручная пила.

Основной инструмент для изготовления поделки – лобзик. Он предназначен для прямого или криволинейноого распила материала.  Режущая часть инструмента — пилка, которая может иметь разную форму и размер зубьев. Лобзик может быть электрическим или ручным. Первый имеет смысл приобрести, если планируется большой объем обработки. Электрический лобзик позволяет быстро раскроить лист фанеры, но нужна сноровка, чтобы научиться работать без погрешностей. Такой тип инструмента предназначен для грубой работы.

Если планируется выпиливать орнамент или мелкие элементы, берут ручной лобзик. Форма и размер пилок отличаются. Бывают модели с толстой и тонкой лентой, на которой расположены зубья разного размера. Выбор полотен зависит от толщины листа, калибра вырезаемых. Успешность работы также зависит от опыта работника.

Для вырезания шаблона по кругу понадобится циркулярная пила. Она легко распилит  толстый лист материала, проведя разрез быстро и точно.

Качество заточки инструментов должно быть на уровне, чтобы пилить материал без зазубрин и дефектов. Так как шаблон для изделия используется фигурный, нужно оборудование, которое позволит сделать даже небольшую плоскую игрушку.

Кроме инструментов нужна подставка, на которой будет происходить распил. Это может быть специальный или обычный стол с фиксаторами для материала, струбцинами.

Этапы самостоятельного изготовления

Чтобы создать действительно хорошие стулья из фанеры, нужно всего лишь разделить весь процесс на этапы и строго следовать инструкции. Любая работа начинается с создания чертежа, где указываются размеры и точки крепления. Без него высок риск сделать некомфортный, непропорциональный предмет мебели.

Создание проекта разделяется на этапы:

  1. Чертеж схемы, на которой отмечены параметры размеров и пропорции изделия.
  2. Прорисовка составных частей фанерного стула в схематичном отображении.
  3. Доведение каждого элемента до соответствия ожиданиям, проверка указанных размеров.
  4. Разработка чертежа на миллиметровой бумаге. Составные части соотносятся с размерами фанерного листа (это нужно для экономии материалов и исключения ошибок).
  5. Создаются шаблоны, которые в дальнейшем позволят по контуру перенести параметры на исходный материал.

Подготовившись, можно приступать к основным этапам создания мебели:

  1. Перенос чертежа на лист фанеры с нужными параметрами.
  2. Вырезание заготовок лобзиком, делать это нужно с соблюдением заранее определенных параметров и линий.
  3. Обработка кромок и всего полотна при помощи наждачной бумаги, с доведением зернистости до минимальной. Задачу упростит применение электрических шлифмашин.
  4. Нанесение краски и пропитки.

Перенос чертежа на лист фанерыВырезание заготовок лобзикомОбработка кромок и всего полотна наждачной бумагой либо шлифмашинкойНанесение пропитки и покрытие краской

Простой табурет

Данный вариант сиденья не отличается сложностью. Для его реализации потребуется лобзик (желательно электрический), а также фанера с показателем толщины не более 20 см. Крепление осуществляется на три самореза, для которых нужен шуруповерт. Довести мебель до отличного состояния поможет наждачная бумага с диапазоном зернистости Р100–Р400.

Дальнейшие работы предельно просты:

  1. Отрезаются три опорные пластины, которые будут ножками. Также согласно чертежу делается сиденье.
  2. При помощи лобзика в пластинах создаются соединительные пазы. По кромкам требуется обработка наждаком, что поможет предупредить расслоение древесины.
  3. Ножки соединяются при помощи пазов путем вставки друг в друга. Для большей прочности допускается добавление столярного клея.
  4. Сиденье крепится при помощи саморезов, которые скрепляют его с ножками через закладную деталь.

Лобзиком вырезать сиденье и три опорные пластины, которые будут ножками, сделать в них пазыСоединить ножки, вставив пазы друг в другаПроверить надежность конструкции, при необходимости нанести в места стыков столярный клейЗакрепить сиденье саморезами через закладную детальИзготовление табурета занимает 1–2 часаПо желанию изделие можно покрасить в любой цвет

Складной

Складная конструкция компактна и удобна, на нее не потребуется много материала. Однако сам процесс требует более продвинутых навыков столярного мастерства. Из инструментов потребуется электрический лобзик, шуруповерт для размещения крепежей, сверло с диаметром саморезов, наждак. Фанеру берут толщиной от 16 до 20 мм, а крепежами будут мебельные петли.

После подготовки можно приступать к работе:

  1. Схема перерисовывается на листе фанеры с соответствием размерам.
  2. Элементы режутся лобзиком.
  3. Кромки и все остальное пространство обрабатываются наждачной бумагой.
  4. Отмечаются точки, в которых будут установлены петельные механизмы.
  5. Режутся отверстия под саморезы при помощи дрели. Если попытаться просто вкрутить крепежные элементы, материал быстро расслоится.
  6. Петли закрепляются на элементах. Для лучшей эстетики их можно закрыть тканевыми полосами.

Чертеж складного стулаГотовые изделия

Производство фанеры

Фанера — это высококачественный строительный материал, который имеет множество слоев, по-другому ее еще называют – древесно-слоистая плита.

Фанеру изготавливают из шпона, количество слоев которого чаще всего не четное, то есть от трех и более слоев.

Для того, чтобы создать очень прочный материал, слои шпона накладывают друг на друга строго по перпендикуляру, для того, чтобы слои дерева максимально прилегали друг к другу.

Сферы применения:

  • в строительстве;
  • для изоляции изделий в электротехники;
  • в различной авиационной промышленности;
  • для производства мебели (ДСП);
  • в судостроении.

Оборудование для производства фанеры

Изготовление сырья, как и самой фанеры, — высокотехнологический процесс. И оборудование, которое используется на подобном производстве должно быть очень качественным и высокотехнологичным. Также следует отметить, что специалисты и работники такого сложного производства должны быть квалифицированными специалистами.

Качественное оборудование для производства фанеры, может обеспечить способностью, выпускать и производить качественную и прочную продукцию, удовлетворяющую потребительский спрос на рынке строительных материалов.

Если говорить точнее о нужном оборудовании для производства, то здесь стоит отметить что количество оборудования для производства очень большое и разнообразное.

К нужному оборудованию относиться:

  • различные станки, как для обработки шпона, так и для конечной обработки листов фанеры;
  • оборудование для нанесения клея и склеивания готовых листов шпона;
  • оборудование для изначально вспенивания клеящей суспензии;
  • клеянаносящий станок;
  • механизм для четкой и правильно укладки листов;
  • механизм для подачи листов шпона и фанеры на линию обработки;
  • околопрессовой механизм;
  • станки для шлифования;
  • дробильный станок;
  • станок для отходов.

В итоге стоит сказать, что даже изготовление данного оборудования довольно тяжелый процесс, а изготовление шпона и фанеры тем более.

Технология производства фанеры

Изначально полученные бревна разделяют на чураки. Длина чураков обычно приблизительно равно длине будущего шпона, из которого и складывают листы фанеры.

Чураки разрезают на специальных станках, и распаривают в специальных предназначенных для этого емкостях с набранной горячей водой, для того чтобы придать чуракам эластичности и мягкости.

Горячая вода используется для того, чтобы древесина не полупилась и не разрушилась.

Чтобы изготовить качественную фанеру, используют шпон с процентом влажности не больше 6%. Чтобы получить шпон такой влажности его хорошо просушивают в разных специальных устройствах, а после этого делят на разные сорта, по принципу наличия сучков, отростков которые не были удалены в процессе обработки и других разнообразных дефектов.

Чтобы качественно повысить сорт изготовленного и обработанного шпона, требуется нормализация размеров шпона. Для этого некоторые листы шпона обрабатывают вручную, то есть вырезают различные дефекты, сучки, отростки, а заделывают шпоновыми заплатками, которые выравнивают лист, и повышают его качество и сорт. Все это делают по средствам различных станков.

После данных манипуляций и регулирования качества шпон требует в обработке и кондиционировании, и только после всего этого он поступает в тот цех, который и склеивает листы, создавая фанеру.

Далее готовую фанеру укладывают в упаковочные пакеты и транспортируют.

После того как фанеру обработали и склеили на станках, перед тем как упаковать, ее обрабатывают на круглопильных станках, которые обрезают лишние части готовых листов фанеры под один требуемый размер.

Самые лучшие сорта шлифуют и обрабатывают на специальном шлифовальном станке или другом имеющимся оборудовании. Фанеру, которая поддалась шлифовке, обладает большей прочностью и износостойкостью, а также менее подвержена различным механическим и техническим повреждениям. Такую готовую фанеру называют калиброванной.

После всех этих обработок и шлифовок, фанеру упаковывают и маркируют для отправки и доставки к заказчику.

Концепция бизнеса

Фанера представляет собой многослойный листовой строительный материал, который изготавливается из шпона разных древесных пород. Самой популярной и пользующейся широким спросом является березовая фанера.

С точки зрения рентабельности, наиболее выгодным является изготовление фанеры методом лущения. Марка клея, используемого при производстве, влияет на вид материала:

  • ФК – фанера с низкой влагостойкостью (для отделки внутренних помещений).
  • ФСФ – материал с высокой влагостойкостью (ее можно использовать только для наружных работ в связи с высокой токсичностью).

Стандартные размеры фанерных листов составляют:

  • 1525х1525 мм;
  • 1220х2440 мм;
  • 1500х3000 мм;
  • 1525х3050 мм.

Тем не менее для запуска мини-завода закупки оборудования и сырья будет недостаточно. Прежде всего, придется грамотно продумать стратегию реализации бизнес-идеи, разработать соответствующий план и верно оценить возможные перспективы развития фирмы. Тогда получится избежать лишних расходов.

Технологический процесс изготовления

Технология производства фанеры состоит из многих последовательных шагов, которые, можно осилить усилиями сравнительно небольшого предприятия. Рассмотрим детальнее, как округлые и относительно тонкие бревна превращаются в плоские листы довольно крупного размера.

Материалы

Фанерное сырье имеет далеко не последнее значение в вопросе о том, насколько качественным получится лист. Каждый используемый сорт древесины имеет собственные эксплуатационные характеристики, поэтому из разного дерева изготавливают различный материал.

Береза

Пожалуй, оптимальное решение для производства фанерных листов – не зря многих производителей хвалят именно за березовую продукцию. Такая древесина очень плотная и прочная, у нее даже тонкий шпон не ломается и не трескается.

Ольха

Если материал планируется к использованию на улице, и он неизбежно будет подвергаться регулярному воздействию большого количества влаги и перепадам температур, то шпон из ольхи, отлично противостоящий усыханию, будет как нельзя кстати. Такое сырье не деформируется, невзирая ни на какие погодные условия. При этом древесина ольхи стоит довольно дорого, потому фанеру из нее в чистом виде практически не встретишь.

Липа

Такая древесина хороша тем, что встречается довольно часто даже в тех регионах, где нет густых лесов, при этом липовый шпон по своим свойствам похож на разновидности, которые описаны выше.

Хвойные породы

Среди представителей хвойных наиболее подходящими для производства фанерных листов считаются самые распространенные сосна и ель, хотя иногда используются также пихта, кедр и лиственница. Если говорить о качестве древесины, то хвойные сорта обычно критикуются: у бревен годичные кольца отличаются неоднородностью, поэтому шпон часто трескается и лущится неровно, чем особенно «грешит» сосна. Такая структура фанеры предсказуемо делает ее менее прочной, однако продукт все равно привлекателен в тех случаях, когда на конструкции не предвидится большой нагрузки. Эта фанера весит намного меньше, и ее проще транспортировать.

У каждого сорта древесины есть как преимущества, так и недостатки. Чтобы решить проблему, многие современные производители делают один лист из нескольких пород древесины, перемежая слои шпона.

Склеивание

Предприятие полного цикла редко закупает шпон с целью только склеивать его – переработка начинается с бревен. В первую очередь такое сырье на специальной автоматизированной линии проходит очистку от коры и обрезку сучков. После этого ствол разрезается на фрагменты, удобные для последующего шпонирования.

В процессе доставки древесина может приобрести неодинаковую влажность, и шпон будет нарезаться неравномерно. Чтобы избежать проблемы, куски дерева вымачивают в ваннах с водой, к которой добавляют вещества, улучшающие полезные свойства древесины. После этого куски отправляются на лущильный станок, где острыми лезвиями с их поверхности снимается шпон.

Шпон в большинстве случаев имеет вид либо ленты, либо листов. В таком виде его раскраивают на фрагменты, удобные для формирования изделий запланированного размера. Уже обрезанным шпон проходит по специальному конвейеру, где обдувается горячим воздухом и приобретает уровень влажности не более 4–6%. После этого, чаще всего вручную, производится сортировка шпона по размеру кусков.

Затем переходят непосредственно к склеиванию. Клеящее вещество наносится только на тот слой, который будет внутри толщи листа, его «облицовка» накладывается сверху, не будучи смазанной клеем. В зависимости от того, какая толщина изделия требуется, производитель может добавлять больше наружных слоев, но при этом клеем всегда промазывается тот, который на следующем этапе будет сердцевиной.

Для дальнейшего уплотнения материала его прессуют. Способ прессования зависит от типа использованного клея: это либо 6 часов при стабильной температуре (холодный пресс), либо быстрое сжатие с нагревом и высоким давлением (горячий пресс). Ламинирование и шлифовка завершают процесс производства.

Способы обработки фанеры

Мебельную фанеру перед использованием необходимо обработать. Для этого существует специальное оборудование, но можно выполнить такую работу вручную.

Обработать фанеру можно такими материалами как:

  • олифа;
  • лак;
  • краска;
  • эпоксидные составы.

Перед тем как начать обработку материала, его следует просушить. В этом случае защита будет надёжной.

Поверхность нужно отшлифовать при помощи наждачной бумаги. Если обтянуть ею деревянный брусок, то работать будет удобно и легко. Особенно тщательно следует отшлифовывать торцы, чтобы убрать все сколы.

Проще всего покрыть поверхность олифой. Это самый доступный и недорогой материал. Наносится она при помощи кисточки. Олифу предварительно желательно подогреть для лучшего впитывания. После обработки фанеру нужно просушить. Можно использовать с этой целью фен.

Эпоксидная пропитка является надёжной защитой, но она нередко вызывает аллергию. Акриловый лак также хорошо защищает фанеру, при этом он не имеет тяжёлого запаха и хорошо впитывается.

Краски не только защищают изделие, они наносятся также с эстетической целью. Можно при желании нанести на поверхность оригинальные узоры.

Финская фанера – это материал из берёзовой древесины. Листы шпона склеены бакелитовым лаком. Благодаря этому она не боится влаги, из неё можно изготавливать уличную мебель: скамейки и др. Финской фанере также не страшен грибок, кроме того, она устойчива к возгоранию. Главным недостатком бакелитовой фанеры является её высокая стоимость.

Классификация фанеры

Существуют различные виды классификаций фанеры. Один из них характеризует степень экологической безопасности материала. Для этого предусмотрены следующие категории:

  1. Материал, соответствующий классу E1, имеет ограничение по количеству выделяемых вредных веществ. На 100 г сухой древесины их количество не должно превышать 10 г. Выполнение этого ограничения позволяет использовать материал в жилом помещении.
  2. Для класса E2 допустимый предел количества выделяемых вредных веществ ограничен 30 г на каждые 100 г древесины. Такой материал разрешается использовать только для работ, проводимых на улице. Внутри жилых помещений эти листы использовать не разрешается.

Производитель при продаже обязан указывать класс экологичности материала.

Существует классификация, основанная на породе дерева, применённой при создании материала. Для этого используется три категории:

  1. Материал из лиственных пород является более прочным. Шпонированная фанера чаще делается из берёзы. Применение этого материала гарантирует лучшую крепость и однородную структуру. Показатели прочности будут на 20 % превосходят характеристики других видов. Однако цена будет выше, чем для других разновидностей. Этот материал популярен во время ремонтных работ, при проведении строительства. Из него делают качественную упаковку.
  2. Хвойные породы также применяются для этой цели, они будут иметь более низкую стоимость. Она имеет меньший вес, является водостойкой благодаря присутствию смолы. Природный рисунок поверхности придаёт ей декоративный вид.
  3. Комбинированная фанера. Её изготавливают с одновременным использованием листов шпона первых двух видов. Эта разновидность соединяет преимущества таких пород. Она нашла применение при создании мебели.

Из перечисленных вариантов комбинированная разновидность является популярной в наибольшей степени, так как соединяет в себе достоинства использования хвойных и лиственных пород, при этом цена ниже, чем в остальных случаях.

Преимущества фанеры

• основой для изготовления фанерных листов служит шпон – экологичный материал;

• высокий показатель пропускной способности воздуха;

• создаёт хорошую звукоизоляцию;

• имеет небольшой вес, что снижает нагрузку на несущую конструкцию;

• простая технология монтажа;

• гладкая поверхность и красивая текстура даёт возможность создавать изысканный дизайн при оформлении помещения.

Подбирая вид для выполнения строительных работ, следует предварительно ознакомиться с техническими характеристиками. При покупке осматривать поверхность листов и торцы. Они должны быть идеально ровными.

Дефекты в работе

Начинающие мастера часто сталкиваются с проблемами в работе, которые вызваны несоблюдением технологии процесса. К таким проблемам относят:

  • кривой шов;
  • поверхность плохо покрывается краской или лаком;
  • при вырезке отверстий лист материала трескается.

Кривой шов получается, если неправильно держать лобзик. Во время работы пилку нужно располагать строго перпендикулярно полотну. На листе должно быть проделано несколько отверстий, чтобы можно было вращать заготовку в разные стороны. Так проще обработать чертеж по кривой линии.

Чтобы на поделку ровно ложилась краска, поверхность должна быть хорошо зашлифована и отполирована. Качество должно быть таким, чтобы рука скользила по фанере и нигде не цеплялась. Проблема с окрашиванием бывает, если выбрать лист низкого качества. Имея много неровностей, зазоров и наплывов, он  окрашивается неравномерно.

Чтобы во время работы не треснул лист фанеры, нужно делать отверстия по линиям чертежа по ходу лобзика заблаговременно. Так легче инструментом вырезать желаемый узор по образцу.

Фанера –  композитный материал, сочетающий преимущества дерева и низкую стоимость. Он легко обрабатывается, окрашивается. Из листа можно получить простые и сложные изделия, которые могут найти применение в доме. Изготовить поделки можно в домашних условиях, имея под рукой несколько инструментов.

Технология изготовления

Перед началом склеивания листы шпона одинаковой формы и размера размещают на специальных столах. Сначала выполняют очистку от пыли и мелких кусочков.

Затем на нижний лист шпона наносится клей, смола или бакелитовый слой. Затем сверху кладут следующий лист. Этот процесс повторяют несколько раз, пока не будет набрано нужное количество слоёв.

Волокна каждого последующего листа шпона располагают перпендикулярно тем, которые находятся на предыдущем. Если в процессе работы обнаруживают повреждения, их закрывают заплатками. Такой шпон располагают в одном из внутренних слоёв.

На следующем этапе выполняют склеивание. Для этого можно использовать следующие способы:

  1. При холодном способе фанеру кладут под пресс и оставляют на 6 часов.
  2. Возможно использование термопресса, который одновременно с давлением выполняет прогрев материала.

Далее выполняется обработка поверхности. У листов шлифуют поверхности и наносят нужные покрытия. При этом могут использоваться лаки и краски.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации