Андрей Смирнов
Время чтения: ~12 мин.
Просмотров: 0

Литниковые системы: элементы и принципы

Моделирование каркаса и установка литниковой системы

На подготовленную таким образом огнеупорную модель наносят рису­нок каркаса, ориентируясь на рисунок на рабочей гипсовой модели, а по насечкам определяют нижние границы ретенционной части. Затем по извес­тной методике моделируют восковую композицию протеза. Литниковую систему создают из восковых дугообразно изогнутых заготовок, подводи­мых к наиболее толстым участкам. Литникобразующие штифты сводят к имеющемуся в модели отверстию, образованному при ее отливке стандарт­ным конусом.

Затем следуют процесс нанесения на каркас облицовочного слоя литей­ной формы, формовка модели, литье и отделка каркаса.

Без огнеупорной модели.

Каркас по рисунку модели формируется на рабочей модели

Затем к кар­касу устанавливают литникообразующие штифты, за которые вся конст­рукция осторожно снимается с модели и отдается в литье.Моделирование воскового каркаса дугового (бюгельного) протеза. Расположение литниковой системы

Моделировку каркаса бюгельного протеза осуществляют стандартными восковыми заготовками из эластичной силиконовой матрицы. Отдельные элементы подбирают соответственно размерам зубов и виду кламмера, ве­личине дефекта зубного ряда.

Изготовление восковой композиции каркаса начинают с размещения вос­ковых заготовок для фиксации базиса, ориентируясь по рисунку на модели. Так как восковая заготовка фиксирующей части имеет часть дуги каркаса, то ее прижимают к модели, предварительно размягчив, по чертежу дуги. Недостающую часть ее восполняют профильными полосками воска. После этого линии стыка соединяют воском того же состава и проверяют плот­ность прилегания воска к модели.

Затем приступают к созданию кламмерной системы, предварительно нанеся на зубы гонкий слой вазелинового масла. Восковую заготовку кламмера, подобранную соответственно размеру коронки, вначале при­жимают к боковой поверхности зуба телом кламмера, затем окклюзион-ной накладкой. Плечи кламмера Аккера располагают таким образом, чтобы стабилизирующая часть разместилась над линией экватора, а кон­цевая треть (рстенционная часть) — под этой линией, соответственно на­черченной штифтом-измерителем бороздке. При этом следят, чтобы пе­реход от стабилизирующей части к ретенционной был плавным по шири­не и толщине, постепенно уменьшаясь к концу плеча. После этого якор­ную часть кламмера пригибаютк каркасу и присоединяют к нему допол­нительной порцией воска.

Замещающую часть бюгельного протеза можно выполнить в виде фасеток.

Тогда ее моделируют по правилам, принятым для мостовидных протезов и соединяют с дугой.

Установка литниковой системы См. вопрос 7 раздел 5

При получении большой детали (цельнолитой мостовидный или бюгельный протез) устанавливают один центральный литьевой канал, который затем разъе­диняется на более мелкие, подводимые к объемным деталям протеза.

Если отливают деталь сложной конфигурации разной толщины по протя­женности (каркасы бюгельных протезов), то восковые литникобразующие штифты устанавливают не прямые, а несколько изогнутые. Такое располо­жение литников препятствует деформации отливаемой детали при затверде­вании металла и охлаждении кюветы.

Рис. 25. Взаимоотношения литникобразующих штифтов с восковой композицией, разной по толщине и значительной по протяженности

Ответы на экзаменационные вопросы

Литье в оболочковые формы

Отливки можно получить с применением оболочек с толщиной стенки 8 – 15 мм. Для их изготовления применяют специальные составы, которые затвердевают под воздействием тепла от моделей и стержней.

Литье в оболочковые формы

В качества материала для формы используют кварцевый песок. Он играет роль наполнителя и смолы, в качестве связующего компонента. Эта смесь наносится на плиту с установленной на нее моделью. Перед нанесением модельной смеси необходимо покрыть модель или эмульсией на основании силикона. В результате будет получена оболочковая модель.

Технология этого типа применяется для производства отливок весом 12 – 15 кг. К явным достоинствам этой технологии можно отнести качество изготовленных отливок, но в то же время эти формы отличаются высокой стоимостью. Это вызывается тем, что при их производстве применяют дорогие химикаты.

Элементы — литниковая система

Литниковая система в общем случае ( ГОСТ 18169 — 86) представляет собой систему каналов и элементов литейной формы для подвода расплавленного металла ( расплава) в полость формы, обеспечения ее заполнения и питания при затвердевании. Элементы литниковой системы можно подразделить на подводящие и питающие. В некоторых случаях, например, при литье по выплавляемым моделям такого подразделения может и не быть.

Схемы вентиляционных каналов в кокиле ( а, нижней ( б и вертикально-щелевой ( в.

Расплавленный металл в полость кокиля подводят через расширяющиеся литниковые системы с нижним ( рис. 4.52, б) или вертикально-щелевым ( рис. 4.52, в) подводом металла к тонким сечениям отливки. Все элементы литниковой системы размещают в плоскости разъема кокиля.

Одновременно со стержнями, когда это необходимо, устанавливают внутренние холодильники со строгой фиксацией их относительно стенок формы и стержней. Затем проверяют все элементы литниковой системы, устанавливают литниковые сетки и бчищают от загрязнений выпоры.

Схема удаления газов из стержней.

Маркировка выполняется на поверхностях модели, соответствующих необрабатываемым поверхностям отливок, и на наружных поверхностях стержневых ящиков. Прибыли, выпоры, элементы литниковой системы, отъемные части также должны иметь маркировку: номер детали, порядковый номер модельного комплекта с шифром К, специальную метку, соответствующую метке на модели ( стержневом ящике) в месте их сопряжения.

После вытопки модельной массы получают тонкостенную оболочку ( рис. 69 ж), которую помещают в специальную опоку и снаружи засыпают песком ( рис. 69, з), затем прокаливают и заливают жидким металлом. После охлаждения отливку выбивают из формы, отрезают элементы литниковой системы и подвергают термической обработке и очистке.

Литники и выпоры отделяют от чугунных отливок, как правило, ударом молотка при выбивке из опок. Прибыли большого сечения от чугунных отливок, а также элементы литниковой системы литья из стали и цветных металлов удаляют при помощи дисковых и ленточных пил. Для удаления литников от стальных отливок применяют также газовую резку.

Литниковые системы служат для заполнения форм металлом, а прибыли — для питания отливок в процессе кристаллизации. Прибыль конструктивно часто связана с литниковой системой; в этом случае элементы литниковых систем могут быть разделены на подводящие и питающие.

Литье по выплавляемым моделям является прогрессивным способом точных и сложных по форме отливок. Для этого способа в специальных легко разбираемых пресс-формах изготовляют легкоплавкие модели литой детали и элементы литниковых систем.

Наиболее рациональный путь производства модельной оснастки — создание специализированных предприятий и цехов. Такая специализация в сочетании с типизацией производственных процессов и созданием нормалей дает возможность в массовом количестве готовить деревянные щиты, коробки стержневых ящиков, элементы литниковой системы, модельные метизы и более эффективно использовать специальное высокопроизводительное оборудование и приспособления.

Литники и выпоры от чугунных отливок отбивают ударом молотка или кувалды. Более массивные прибыли крупных чугунных отливок, а также отливок из легированных сталей отрезают на дисковых пилах, токарных и других станках в зависимости от конструкции отливок. Обрезку литников и прибылей от отливок из углеродистой стали производят огневой резкой. Литники от мелкого стального, бронзового и латунного литья откусывают на приводных пресс-кусачках. Элементы литниковых систем от алюминиевых и других вязких сплавов цветных металлов обрезают ленточными пилами. При огневой и механической обрезке прибылей и литников предварительно очищают места резки от формовочной и стержневой смеси, если отливки не подвергались до этого гидравлической очистке.

Схемы вентиляционных каналов ( а, нижней ( б и вертикально-щелевой ( в литниковых систем.

Для изготовления отливок из алюминиевых сплавов применяют кокили с вертикальным разъемом. Получение плотных отливок обеспечивается направленным затвердеванием установкой массивных прибылей, применением малотеплопроводных красок для окраски прибылей. Для снижения усадочных напряжений в отливках кокили перед заливкой подогревают до температуры 250 — 350 С, а при очень сложной конфигурации отливок — до 400 — 500 С. Расплавленный металл в полость кокиля подводят через расширяющиеся литниковые системы с нижним ( рис. 4.48, б) или вертикально-щелевым ( рис. 4.48, в) подводом металла к тонким сечениям отливки. Все элементы литниковой системы размещают в плоскости разъема кокиля.

Ортопедическая стоматология

  • Ортопедическая стоматология
  • Зубопротезная лаборатория
    • Слепочные и моделировочные массы
    • Съемное пластинчатое зубное протезирование
    • Несъемное зубное протезирование
      • Физические свойства металлов
      • Методы изготовления коронок, полукоронок и вкладок
      • Штифтовые зубы
      • Мостовидные протезы
        • Моделировка цельнометаллической промежуточной части мостовидного протеза
        • Моделировка промежуточной части мостовидного протеза для облицовки пластмассой (по Д. Н. Цитрину)
        • Моделировка промежуточной части мостовидного протеза для укрепления фарфоровых зубов
        • Формовка восковых моделей в металлических кюветах
        • Упаковочные массы
        • Методы литья золота
        • Точное литье стали
        • Обработка промежуточной части мостовидного протеза
        • Фиксация мостовидного протеза для паяния
        • Паяние мостовидных протезов
        • Отделка, шлифовка и полировка мостовидных протезов
    • Опирающиеся протезы
    • Аппараты для лечения зубочелюстных деформаций и методы их изготовления
    • Челюстно-лицевые аппараты и протезы и методы их изготовления
  • Обезболевание при протезировании зубов
  • Зубное протезирование, челюстно-лицевая ортопедия и ортодонтия
  • Аллергические заболевания в ортопедической стоматологии
  • Протезирование при полной потере зубов
  • Быстротвердеющие пластмассы в зубном и челюстном протезировании
  • Механизм развития и способы устранения зубочелюстных деформаций
  • Пломбирование зубов литыми вкладками
  • Подготовка зубов к пломбированию и протезированию
  • Ортопедическая геронтостоматология
  • Конструкции ортопедических аппаратов
  • Ортодонтия
  • Деформации зубных рядов
  • Ортодонтия и протезирование в детском возрасте
  • Зубное и челюстное протезирование у детей
  • Материаловедение в стоматологии

Устройства

Машины для литья алюминия под давлением отличаются рядом особенных технических характеристик. Зная некоторые параметры и выбирают наиболее подходящее оборудование, на котором предстоит работать:

  • Производительность. Стоимость машины для литья алюминия под давлением напрямую зависит от того, сколько деталей она способна изготовить за один час и при использовании в производственном режиме за 8–10 рабочего времени. Чем выше производительность, те выше стоимость машины.
  • Масса отливок. Этой характеристики зависит и то какими насосами, двигателями поршнями с наконечниками должно быть укомплектовано устройство.
  • Габариты и вес оборудования. Выбор полностью зависит от размера производственного помещения и общих производственных площадей.

Машины, предназначенные для литья алюминия под давлением, имеют непосредственное отношение к крупногабаритной производственной технике, хотя современные производители предлагают и оборудование, созданное для использования на мини-заводах. Большую роль в выборе играет стоимость машины. Она основана на совокупности всех выше перечисленных качеств, которыми должно обладать оборудование, используемое как в производстве, так и в условиях небольшой мастерской.

Большинство современных моделей машин для литья алюминия под давлением оснащены компьютерным блоком, многочисленными датчиками, способными считывать и анализировать данные о выполнении операций, высококлассной гидравлической системой. Сделать правильный выбор можно только сопоставив возможности приобретаемого оборудования и потребности пользователя.

Литье в керамические формы

Так, называют метод получения отливок в том числе и с крупными размерами, обладающих высокой точностью в одноразовых формах выполненных из керамики. Их изготавливают из подвижных смесей, используя для этого постоянную модель.

Литье в керамические формы

В состав этой смеси входят огнестойкие порошки разной фракции, и растворов этилсиликата и огеливателя. После тщательного перемешивания ее выливают в заранее подготовленную оснастку. Там она затвердевает, пройдя через эластичное состояние. После выполнения этой операции форму снимают и отправляют в печь для прокаливания. Во время этого процесса происходит сгорание спиртовых паров и в результате этого в форме происходит формирование микротрещин. Металлический расплав заливают в холодную форму, но иногда, это определяет марка расплава, ее подогревают до 900 градусов Цельсия. Такой метод применяют для получения штампового инструмента, технологической прессовой оснастки, компонентов литейных форм и пр. Существует несколько наименование литья в керамические формы – шоу-процесс, уникаст-процесс и керамкаст-процесс. Разница между первыми двумя заключается только во времени получения патента. Последний процесс, включает в себя элементы технологии первых двух. Оболочковые формы для последнего процесса производят при помощи разъемных моделей с тонкими стенами, которые выполнены из искусственного каучука.

Керамическую оболочку выполняют точно так же, как и для литья по выплавляемым моделям. При сборке формы, эластичные детали просто вытягивают, а литники или выплавляют или выжигают. Для изготовления стержней используют такой способ – в ящик для формовки стержней заливают суспензию и через некоторое время ее сливают. На поверхности ящика останется слой суспензии, засыпаемый огнеупором. Те частицы, которые не прилипли, удаляют из ящика. После чего, снова заливают суспензию и посыпают ее порошком. Эту операцию повторяют несколько раз до тех пор, пока стержень не получить необходимые размеры.

Литниково-питающая система при литье по выплавляемым моделям

Плотность отливок в первую очередь зависима от способа заливки и строения литниково–питающей системы. Учитывая то, что металлический расплав подают в разогретую форму, получение отливок высокого качества сопровождается рядом сложностей.

Во время заливки формы расплав должен заполнить полости, расположенные в форме равномерно, но при этом необходимо как-то компенсировать усадку, сопровождающую затвердевание металла. Эту задачу решают путем использования системы литников и прибылей, формируемых при изготовлении модели. Практика литейного дела представило множество знаний о системах подобного типа.

Хранилище жидкого металла называют прибылью. Ее размещают так, чтобы была возможность компенсации объема металла, расходуемого на усадку. Прибыль должна быть размещена таким образом, чтобы металл оставался в жидком состоянии дольше, чем в рабочей части формы. То есть, прибыль служит для подпитки отливки во время ее затвердевания.

Миксер для временного хранения жидкого металла

Прибыль выполняют из тех же материалов, которые применяют для изготовления формы и поэтому она охлаждается так же как и другие части системы. Для обеспечения более позднего остывания прибыли изготовление моделей выполняют таким образом, чтобы, она остывала несколько медленнее. Для замедления процесса остывания иногда применяют материалы с меньшей теплопроводностью.

Расположение разводящих литниковых каналов

При конструировании многогнездных литьевых форм большое значение имеет оптимальное расположение разводящих литниковых каналов, которое зависит от ряда факторов: числа гнезд, формы и размеров изделия, конструкции литьевой формы, типа впускного литникового канала.

Правильное расположение литниковых каналов, прежде всего, должно обеспечивать минимальные потери давления, а это возможно, если длина каналов будет минимальной. Правильным расположением литниковых каналов обеспечиваются минимальные потери давления, достигается это благодаря минимальной длине каналов.

Гнезда в форме требуется располагать так, чтобы условия течения расплава полимера от сопла ко всем гнездам формы и путь до всех гнезд формы были одинаковы. Симметрия гнезд в форме дает возможность одновременно заполнять все гнезда и одинаково подпитывать их во время выдержки под давлением. Этому условию удовлетворяет схема расположения гнезд, показанная на рис. 1.а.

Схема расположения гнезд, показанная на рис. 1.б, не может гарантировать равноценные условия по заполнению всех гнезд без специальной балансировки впускных каналов.

Для получения деталей с одинаковыми физико-механическими свойствами и размерами разводящие литниковые каналы ко всем гнездам в многогнездных формах должны иметь одинаковую длину.

При разной длине литниковых каналов температура полимера и давление в полости одинаковых гнезд отличаются, и это приводит к получению изделий с неодинаковыми свойствами.

Двухкомпонентное литье

Двухкомпонентное литье пластмассы позволяет получать самую разнообразную продукцию. Процесс двухкомпонентного литья выглядит следующим образом:

  • В пресс-форму впрыскивают поверхностный материал, который затвердевает на рабочих поверхностях.
  • После впрыска и отвердевания материала, который будет располагаться на поверхности в форму, подают базовый материал.

Двухкомпонентное литье

Порядок подачи материала при использовании этой технологии может быть изменен в зависимости от параметров изготавливаемой продукции. Основная особенность такого вида получения деталей – это контроль над количеством материала. Если пропорции не соблюдены, то деталь может быть испорчена.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации