Андрей Смирнов
Время чтения: ~20 мин.
Просмотров: 0

Литье в кокиль типы и технология производства

Биография

Родился в селе Тарханы Буинского уезда Симбирской губернии, в многодетной чувашской семье.

В 1902—1903 гг. обучался в Нормальной рисовальной школе при Педагогических курсах при Императорской Академии художеств в Санкт-Петербурге. В 1904 году поступил в Высшее художественное училище при Императорской Академии художеств; учился у В. Е. Савинского, Я. Ф. Ционглинского, Г. Р. Залемана, с 1907 года — в мастерской И. Е. Репина и Д. Н. Кардовского. В 1905 году сменил фамилию Афанасьев на Кокель: «Считаю должным заявить канцелярии, что моя настоящая фамилия Кокель, а не Афанасьев, как я записан во всех бумагах Академии, и потому прошу переменить её на Кокель».

За конкурсную (дипломную) картину «В чайной» (1912) был удостоен звания художника и поездки в Италию.

С 1916 г. А. А. Кокель жил и работал в Харькове, на Украине, принимал участие в становлении художественных объединений и развитии системы художественного образования.

В годы Великой Отечественной войны и немецкой оккупации Кокель с супругой оставался в Харькове. После войны продолжал работать как художник и преподаватель Харьковского художественного института. Умер и похоронен А. А. Кокель в Харькове.

Основные операции технологического процесса

Общая схема технологических операций, выполняемые при литье в кокиль, приведена на рис. 4. Необходимость выполнения некоторых из них зависит от конкрет-ных условий — конструктивных особенностей отливки, литейных свойств материалов, особенностей технологического процесса производства и других факторов. Так, например, операции, связанные с изготовлением песчаных стержней и с термической обработкой отливок, могут вообще отсутствовать. Необходимость же осуществления других операций может возникнуть только через несколько циклов литья (в частности, нанесение защитного покрытия).

Рис. 4 — Последовательность выполнения технологических операций процесса

Перед заливкой расплава кокиль подготавливают к работе: поверхность рабочей полости и разъем тщательно очищают от следов загрязнений, ржавчины, копоти, масла; проверяют легкость перемещения подвижных частей, точность их центрирования и надежность крепления. Затем на поверхность рабочей полости и металлических стержней наносят слой огнеупорного покрытия облицовки и кокильной краски. Состав облицовок и красок зависит в основном от заливаемого сплава, а толщина их нанесения — от требуемой скорости охлаждения отливки: чем толще слой огнеупорного покрытия, тем медленнее охлаждается отливка. Вместе с тем слой огнеупорного покрытия предохраняет рабочую поверхность формы от резкого повышения ее температуры при заливке, расплавлении и схватывании с металлом отливки. Таким образом, облицовки и краски выполняют две функции: защищают поверхность от резкого нагрева и схватывания с отливкой и позволяют регулировать скорость охлаждения отливки, а значит, и процессы ее затвердевания, влияющие на свойства металла отливки. Перед нанесением огнеупорного покрытия кокиль нагревают газовыми горелками или электрическими нагревателями до температуры около 150°С-180°С. Краски наносят на формообразующие части обычно в виде водной суспензии с применением пульверизатора, на прибыльную и литниковую систему краска наноситься кистью. Капли водной суспензии, попадая на поверхность нагретого кокиля, испаряются, а огнеупорная составляющая ровным слоем покрывает поверхность.

После нанесения огнеупорного покрытия, кокиль нагревают до рабочей температуры, зависящий в основном от состава заливаемого сплава, толщины стенки отливки, ее размеров и требуемых свойств. Обычно температура нагрева перед заливкой для алюминиевых сплавов составляет 250-300°С. Затем устанавливают песчаные или керамические стержни, если таковые необходимы для получения отливки; полуформы кокиля соединяют и скрепляют специальными зажимами, а при установке на кокильной машине с помощью ее механизма запирания, после чего заливают расплав. Часто в процессе затвердевания и охлаждения отливки, после того как отливка приобретет достаточную прочность, металлические стержни «подрывают», т.е. частично извлекают из отливки до ее извлечения из кокиля. Это делают для того, чтобы уменьшить обжатие усаживающейся отливкой металлического стержня и обеспечить его извлечение из отливки. После охлаждения отливки до заданной температуры кокиль раскрывают, окончательно извлекают металлический стержень и удаляют отливку. Из отливки выбивают песчаный стержень, обрезают литники и прибыли, проводят предварительный контроль качество отливки. Перед следующей заливкой осматривают рабочую поверхность кокиля и плоскость разъема. Обычно огнеупорную краску наносят на рабочую поверхность 1 — 2 раза в смену, изредка восстанавливая ее в местах, где она отслаивается от рабочей поверхности кокиля. После этого при необходимости, что чаще бывает при литье тонкостенных отливок или сплавов с низкой жидкотекучестью, кокиль подогревают до рабочей температуры, так как за время извлечения отливки и окраски рабочей поверхности он охлаждается. Если же отливка достаточно массивная, то, наоборот, кокиль может нагреваться ее теплотой до температуры большей, чем требуемая рабочая, и перед следующей заливкой его охлаждают.

Процесс литья в кокиль — малооперационный. Манипуляторные операции достаточно просты и кратковременны, а наиболее длительной по продолжительности операцией является охлаждение отливки в форме до заданной температуры. Практически все операции могут быть выполнены механизмами машины или автоматической установки, что является существенным преимуществом способа, и, конечно, самое главное преимущество — исключается трудоемкий и материалоемкий процесс изготовления формы: кокиль используется многократно.

Покрытие кокильное литейное ЛитоКраска-ПКО-5.ВК-А.СТ

Назначение: Универсальная водная кокильная краска средней теплопроводности для литья алюминиевых и медных сплавов в металлические формы (суспензия).

Краткое описание

Эффективная и износостойкая кокильная краска на основе металлофосфатного связующего средней теплопроводимости для окраски металлических формообразующих поверхностей при литье алюминия, меди, латуни бронзы, силуминов и других цветных сплавов при температуре до 1450 °С. Представляет собой концентрат. Разводится водой в соотношении 1 часть краски на 0,5..3 части воды. Способ нанесения – системой распыления, краскопультом (на нагретую форму один раз в смену).

Сфера применения литьё алюминия, меди и их сплавов (силумин, латунь, бронза), цинка (ЦАМ) и других цветных сплавов в кокиль
Известные аналоги CILLOLIN AL 3500 G/F 700 фирмы SCHAFER GmbH
Форма выпуска водный концентрат (суспензия) / по заказу – водорастворимый порошок, паста
Количество в таре / Упаковка 5 кг – пластиковая емкость (масса брутто 5.1 кг)
Срок хранения 12 месяцев (t от 3 до 35 °С)
Код ТН ВЭД 3824 99 650 0
Цена (ориентировочно) 200 RUB/кг

Полное описание

Покрытие представляет собой концентрированную суспензию огнеупоров для окраски металлических литейных форм (кокилей и изложниц), так же плавильно-заливочного инструмента и других металлических поверхностей контактирующих с расплавами на основе алюминия.

Универсальная кокильная краска средней теплопроводности для литья алюминия в кокиль изготавливается с применением тонкодисперсного огнеупорного наполнителя на основе корунда, а в качестве связующего использован комплекс на основе алюмохромфосфатной связки и добавок, улучшающих технические характеристики покрытия и обеспечивающих бездефектность литых заготовок.

Отличительные свойства

– универсальное защитное покрытие для кокилей, тиглей, изложниц, заливочных ковшей и т.д. при литье цветных сплавов ( в основном – алюминиевых);- алюмофосфатное связующее обеспечивает отличную адгезию с материалом кокиля (сталь, чугун) и износостойкость разделительного покрытия;- высокая термостойкость и износостойкость (стойкость покрытия до следующей окраски до 30 рабочих дней);- может применяться для литья крупных отливок типа чушка или слиток из алюминиевого сплава в открытые изложницы;- высокие антипригарные и разделительные свойства;- простота в применении.

Получаемые преимущества

– оптимальные условия кристаллизации для производства качественных алюминиевых отливок и чушек без дефектов;- при разливке сплава в стальные и чугунные формы не происходит насыщение алюминиевого сплава железом;- защита формообразующей поверхности кокиля от расплава металла и пригара;- предотвращение увеличения концентрации железа в жидком алюминии;- непрерывная работа конвейера с чугунными и стальными изложницами для литья алюминиевых слитков;- получение презентабельных отливок;- экологическая безопасность.

Рекомендации по применению

Разводится водой в пропорции от 1:0,5 до 1:3. Наносится тонким равномерным слоем методом распыления с помощью ручных или автоматических распылителей на предварительно очищенную и горячую (нагретую до температуры 150-200 °С) поверхность кокиля.

При своевременном подкрашивании покрытия хватает для месячной эксплуатации изложниц (затем производят полную пескоструйную очистку и повторное окрашивание кокиля).

Может применяться в качестве опорного огнеупорного слоя (окрашивается 1-й слой) с периодическим нанесением второго слоя другой краски, отвечающей за качество поверхности и простоту извлечения алюминиевых отливок (наносится каждые 3-10 циклов заливок).

Хранение

Хранить и транспортировать в плотно закрытой таре при температуре не ниже 3°С.

Для удобства транспортировки и хранения в зимний период возможны поставки покрытия в виде сухого концентрата (порошка).

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Внешний вид: раствор (осадок допустим)Цвет: темно-красный;

Плотность:Огнеупорность краски: не менее 1450 °С; Химический состав: согласно ТУ;

Эксплуатационная ценность: исключение насыщения расплава железом, увеличение срока службы литейной формы (кокиля, изложницы и т.д.), создание термовременных условий для производства качественных алюминиевых отливок.

Задать вопрос

Заинтересовала наша продукция? Оставьте заявку, мы свяжемся с вами в ближайшее время и ответим на все интересующие вопросы.

Кокильное литье

Разлив в формы, выполненные из металла. Суть этого специального метода состоит в том, что отливки получают, заливая расплав в металлические формы. Такие формы называют кокилями. Их изготавливают в двух исполнениях – разъемные и неразъемные. Первые состоят из нескольких частей, эти формы используют для производства сложных по форме отливок. Неразъемные формы используют для производства простых отливок и пр.Для металлических форм применяют чугун марки СЧ или легированные стальные сплавы. На стойкость кокиля оказывают прямое влияние материалы, размеры отливки и, конечно, кокиля.

Процесс отлива в кокиль

Инженеры разработали и успешно используют на практике специальные методы продления времени эксплуатации кокиля и повышения качества отливок. Для этого на рабочую поверхность формы наносят специальные составы, образующие покрытие стойкое к температурному воздействию со стороны расплава. Эти материалы наносят или с помощью краскопульта или обыкновенной кистью. Для чугуна необходимо нанести облицовку несколько раз за смену. Краску наносят непосредственно перед заливкой облицовки.

Технологический процесс литья в кокиль

Для получения внутренних полостей применяют стержни, выполненные из стали марок У7 и ее аналогов. Кроме стержней, изготовленных из стали применяют и изделия, выполненные из специального песка.Специальное литье этого типа можно выполнять только в подогретую оснастку. Рабочая температура кокиля должна находиться в пределах от 200 до 300 градусов Цельсия. Разогрев формы снизит эффект от теплового удара, да и при литье не произойдет выброса расплава, который может произойти при попадании в холодный кокиль.Кокильное литье используют для изготовления отливок из цветных сплавов.

Серийное и массовое производство отливок выполняют на оборудовании, которые самостоятельно, без участия человека обслуживают литейные формы, монтируют и демонтируют стержни, достают отливки. Литье в с применением механизированного оборудования позволяет в несколько раз поднять производительность на производстве.Между тем литье в кокиль обладает и рядом недостатков. В частности, для изготовления форм требуется большое количество времени, возникают технологические сложности при получении отливок с тонкими стенками и несколько других.

Элементы конструкции кокилей

Конструктивное исполнение основных элементов кокилей – полуформ, плит, металлических стержней, вставок – зависит от конфигурации отливки и от особенностей установки кокиля на кокильную машину.

К основным элементам конструкции кокилей относят: формообразующие элементы – половины кокилей, нижние плиты (поддоны), вставки, стержни; конструктивные элементы – толкатели, плиты толкателей, системы нагрева и охлаждения кокиля и отдельных его частей, вентиляционная система, центрирующие штыри и втулки.

Корпус кокиля или его половины выполняют коробчатым с ребрами жесткости. Ребра жесткости на тыльной (не рабочей) стороне кокиля делают невысокими, толщиной 0,7 – 0,8 толщины стенки кокиля, сопрягая их галтелями с корпусом. Толщина стенки кокиля зависит от состава заливаемого сплава и его температуры, размеров и толщины стенки отливки, материала, из которого изготовляется кокиль, и его конструкции. Толщина стенки кокиля должна быть достаточной, чтобы обеспечить заданный режим охлаждения отливки, необходимую жесткость кокиля и минимальное его коробление при нагреве отводимой теплотой залитого расплава, а также стойкость против растрескивания.

Размеры и конструкция частей кокиля должны позволять размещать и закреплять его на плитах кокильной машины.

Стержни в кокилях могут быть песчаными и металлическими. Песчаные стержни для кокильных отливок должны обладать пониженной газотворностью и повышенной поверхностной прочностью. Первое требование обусловлено трудностями удаления газов из кокиля, второе – взаимодействием знаковых частей стержней с кокилем, в результате чего отдельные песчинки могут попасть в полость кокиля и образовать засоры в отливке. Стержневые смеси и технологические процессы изготовления песчаных стержней могут быть различными – сплошные и оболочковые стержни из холоднотвердеющих смесей и т.д.
В любом случае использование песчаных стержней в кокилях вызывает необходимость организации дополнительной технологической линии для изготовления стержней в кокильном цехе. Однако, в конечном счете использование кокилей в комбинации с песчаными стержнями в большинстве случаев экономически оправдано.

Использование металлических стержней зависит от конструкции отливки и технологических свойств сплава. Их использование дает возможность повысить скорость затвердевания отливки, сократить продолжительность цикла ее изготовления, в отдельных случаях повысить механические свойства и плотность (герметичность) отливки. Однако при использовании металлических стержней возрастают напряжения в отливках, увеличивается опасность появления в них трещин из-за затруднения усадки.

Для надежного извлечения стержней из отливки они должны иметь ук-лоны 1 – 5о, хорошие направляющие во избежание перекосов, а также быть надежно зафиксированы в форме.

Во многих случаях металлические стержни делают водоохлаждаемыми изнутри. Водяное охлаждение стержня обычно включают после образования в отливке прочной корочки. При охлаждении размеры стержня сокращаются и между ним и отливкой образуется зазор, благодаря которому уменьшаются усилия при извлечении стержня из отливки.

Вентиляционная система должна обеспечивать направленное вытеснение воздуха из кокиля расплавом. Для выхода воздуха используют открытые выпоры, зазоры по плоскости разъема и между подвижными частями кокиля и специальные вентиляционные каналы. По плоскости разъема делают газоотводные каналы, направленные по возможности вверх. В местных углублениях формы при заполнении их расплавом могут образовываться воздушные мешки. В этих местах в стенке кокиля устанавливают вентиляционные пробки. При выборе места установки вентиляционных пробок необходимо учитывать последовательность заполнения формы расплавом.

Центрирующие элементы – контрольные штыри и втулки – предназначены для точной фиксации половин кокиля при его сборке. Обычно их количество не превышает двух и располагают их в диагонально противоположных углах кокиля.

Закрытие и запирание кокилей, устанавливаемых на машинах, осуществляется пневматическим или гидравлическим приводом подвижной плиты машины.
Системы нагрева и охлаждения кокиля предназначены для поддержания заданного температурного режима процесса. Применяют электрический и газовый обогрев. Первый используется для общего нагрева кокиля, второй более удобен для общего и местного нагрева.

Память

На родине А. А. Кокеля в с. Тарханы (Батыревский район, Чувашия) в начале 1980-х были открыт небольшой музей и детская художественная школа. Ныне действует музей-усадьба, где хранится часть архива и подлинные вещи художника, полученные в дар от его вдовы. В год 125-летия со дня рождения А. А. Кокеля была открыта мемориальная доска. Его именем названы улицы в с. Тарханы и Чебоксарах.

По инициативе Министерства культуры Чувашской Республики памятная доска с текстом на чувашском и украинском языках была установлена и в Харькове на доме, где жил и творил художник.

Начиная с 2007 года ежегодно в с. Тарханы проводится международный Кокелевский пленэр (его инициатором и координатором является В. А. Васильев, профессор ЧГУ им. И. Н. Ульянова), при активном содействии местной администрации, Союза художников Чувашии, Харьковской организации Национального Союза художников Украины, Чувашского государственного художественного музея.

Произведения с итоговых выставок Кокелевского пленэра явились основой для открытия Художественного музея имени А. А. Кокеля в Чувашском государственном университете имени И. Н. Ульянова (2009).

В 2012 г. проект «Международная творческо-экспериментальная мастерская „Тарханы-Чугуев — территория искусства и дружбы: Традиции и современность“» (российско-украинский международный пленэр в с. Тарханы Батыревского района Чувашской Республики) получил финансовую поддержку в рамках федеральной целевой программы «Культура России (2012—2018 годы)».

Особенности формирования отливок и их качество

При литье под давлением основные показатели качества отливки – точность размеров, шероховатость поверхности, механические свойства, плотность и герметичность – определяются следующими особенностями ее формирования:

1. Кратковременность заполнения полости пресс-формы расплавом. Скорость поступления расплава в пресс-форму для разных отливок и сплавов колеблется от 0,3 до 140 м/с, продолжительность ее заполнения 0,02 – 0,3 с, а конечное давление на расплав может достигать 500 МПа. Это позволяет, несмотря на высокую скорость охлаждения расплава в форме, изготавливать весьма сложные корпусные отливки с толщиной стенки менее 1 мм из сплавов с низкой и даже близкой к нулю жидкотекучестью (таким свойством обладают, например, сплавы, находящиеся в твердожидком состоянии). Высокая кинетическая энергия движущегося расплава и давление, передаваемое на него в момент окончания заполнения формы, способствуют получению отливок с низкой шероховатостью поверхности.

2. Газонепроницаемость материала пресс-формы. Вентиляция рабочей по-лости происходит посредством специальных вентиляционных каналов. При высоких скоростях поступления расплава в полость пресс-формы воздух, а также газообразные продукты разложения смазочного материала, образующиеся при его взаимодействии с расплавом, не успевают полностью удалиться из пресс-формы за время заполнения ее расплавом. Они препятствуют заполнению пресс-формы и попадают в расплав, приводя к образованию неслитин, неспаев, раковин и газовоздушной пористости в отливках. Газовоздушная пористость приводит к уменьшению плотности отливок, снижению их герметичности и пластических свойств. Воздух, газы, продукты разложения смазочного материала, находящиеся в порах отливки под высоким давлением, затрудняют ее термическую обработку: при нагреве прочность отливки снижается, а давление газов в порах повышается, что вызывает коробление отливки, на ее поверхности появляются пузыри.

Для снижения газовоздушной пористости в отливках используют ряд технологических приемов, а также специальные способы литья под давлением (см. подраздел 4.2).

3. Высокая интенсивность теплового взаимодействия между материалом отливки и пресс-формой, обусловленная ее высокими теплопроводностью и теплоемкостью, малым термическим сопротивлением слоя смазочного материала и продуктов его разложения, значительным давлением расплава и отливки на стенки пресс-формы, улучшающим контакт между ними. Это способствует получению мелкозернистой структуры, особенно в поверхностных слоях отливки, повышению ее прочности и высокой производительности процесса.

4. Передача в момент окончания заполнения металлом пресс-формы давления, развиваемого пресс-поршнем в камере прессования, на расплав в полости формы. Это улучшает питание отливки, способствует уменьшению усадочной пористости, сжатию газовоздушных включений. В результате воз-растают плотность, герметичность и механические свойства отливки. Однако эффективность действия подпрессовки ограничена, так как это давление на расплав в пресс-форме действует только до тех пор, пока питатель не затвердеет.

5. Использование металлической пресс-формы с точными размерами и низкой шероховатостью рабочих поверхностей. Это способствует получению высокоточных отливок по массе, геометрии и размерам. Высокая точность размеров отливок (классы 1 – 4 по ГОСТ 26645—85 (изм. № 1,1998)) позволяет уменьшить припуски на обработку до 0,3 – 0,8 мм, а в некоторых случаях полностью исключить обработку резанием. Остается только зачистка мест удаления питателей, соединительных каналов промывников и облоя. Коэффициент точности отливок по массе (КТМ) при литье под давлением достигает 0,95 – 0,98. Шероховатость поверхности отливок, полученных под давлением, зависит в основном от шероховатости поверхности пресс-формы и технологических режимов литья. Обычно эти отливки имеют шероховатость от Rz = 160 – 80 мкм (сплавы на основе меди) до Rz = 1,00 – 0,32 мкм (цинковые сплавы).

Процесс изготовление кокиля и используемые материалы

При изготовлении кокилей проектировщик должен руководствоваться марками сплава, которые будут заливаться в изготавливаемую форму. Разумеется, он должен учитывать и размер деталей, получаемых в результате литья в эту оснастку.

Так, при изготовлении деталей с небольшими габаритами из цветных металлов, чугуна и некоторых других материалов рекомендуется использовать для производства литейных форм серые чугуны 20 или 25. Для производства кокилей применяют и другие виды материалов. Надо отметить, что чем прочнее материал, например, сталь 15Л, тем выше стойкость формы. Для определенных марок металла формы производят из алюминия, но перед эксплуатацией этих кокилей рабочие поверхности анодируют.

Производство кокилей выполняют на оборудовании объемной штамповки. Но современное оборудование, работающее под управлением компьютера, например, токарно-фрезерный центр позволяет производить особо точные формы.

Разновидности литья алюминия

Само по себе литьё алюминия заключается в производстве заготовок путём заполнения необходимой формы жидким металлом или сплавом. В современной промышленности литье алюминия может осуществляться тремя способами:

  • в кокили (металлические формы) с охлаждением;
  • заполнение с помощью поршневых машин (под давлением);
  • центробежное;
  • использование ГФК (гипсовых комбинированных форм).

Самым экономным из всех перечисленных является литье под давлением. При его использовании удаётся получить наиболее прочные и качественные детали. Сам процесс протекает в формах, состоящих из двух частей, и при использовании специальных машин. Гидравлический пресс под воздействием сжатого газа, нагнетает высокое давление, порядка 200 атм. Это позволяет получить заготовки с ровной поверхностью, не требующей шлифовки или полирования в дальнейшем.

Детали, полученные при литье алюминия под давлением, отличаются прекрасными эксплуатационными характеристиками и могут использоваться на самых ответственных участках. Этот способ позволяет изготавливать изделия сложных форм, с тонкими стенками и предназначенные для особых конструкций.

Метод литья с использованием кокилей даёт возможность многоразового употребления форм. Причём они могут быть разъёмными или нет. Последние обычно применяют при изготовлении простых деталей, которые вынимают из них, используя особые инструменты. Разъемные формы в зависимости от плоскости разъёма подразделяются на:

  • вертикальные;
  • горизонтальные;
  • криволинейные.

Первые состоят из двух частей, которые соединяются между собой при помощи втулок и штырей. Использование таких форм имеет свои особенности. Предварительно обе части нагреваются до 300 °C и покрываются краской. В форму устанавливают стержни и части соединяют между собой. После этого в кокиль заливается жидкий алюминий и остается там до остывания. Используя этот способ, получают детали 5-9 классов точности, но все же главным преимуществом этого метода литья алюминия является многоразовое применение формы.

Высокоточный способ литья алюминия

Для изготовления втулок, дисков, труб обычно используют не менее популярный способ – центробежное литье алюминия. В нем заполнение формы происходит в процессе её быстрого вращения. При этом создаётся центробежная сила, которая воздействует на расплавленный металл, и обеспечивает проникновение в самые тонкие элементы формы. Наибольшее распространение этот способ получил в ювелирной промышленности, так как позволяет производить отливки с высокой точностью. Ведь только благодаря воздействию центробежных сил удаётся заполнить тончайшие каналы, куда в обычных условиях жидкий металл не попадёт. А высокоточное алюминиевое литьё можно приравнять к ювелирному качеству.

Литьё в одноразовые формы

Литье алюминия в гипсовые комбинированные формы используется при изготовлении малых партий изделий или при отливке по выплавляемым моделям.

Несмотря на большое разнообразие методов работы с алюминием, самым распространённым является способ литья под давлением, как более экономичный и безопасный. Этот вид литья позволяет сократить до минимума брак, максимально автоматизирован и настроен на конвейерное, потоковое производство.

Область применения

Кокильное литье широко используют для производства отливок из черных и цветных металлов. На автоматизированном оборудовании, предназначенном для этой обработки металлов допустимо литье алюминия в кокиль, но при этом вес отливки не должен превышать 30 кг.

На неавтоматизированном оборудовании допустимо литье чугуна в кокиль, при этом масса отливки не должна превышать 12 тонн.

Этапы литья в кокиль

Сложно найти промышленную отрасль, в которой не применяют литье в кокиль. Эта технология позволяет изготавливать широкий круг деталей из различных металлов. Например, на электротехнических заводах их применяют для отливки деталей электрических машин, на предприятиях, которые выпускают силовые установки для автомобилей, эту технологию применяют для производства головок блока цилиндров или картеров защиты.

Кокильная литейная машина

Практика показывает, что чаще всего литье этого типа  применяют в отношении алюминия и его сплавов. На втором месте стоит чугун и на третьем сталь.

Творчество

В годы учёбы в Академии художеств Кокелю довелось быть учеником выдающихся мастеров изобразительного искусства, которые поощряли стилевые поиски и разнообразие. Многочисленные учебные рисунки и живописные штудии, написанные в стиле фовизма и пуантилизма, свидетельствуют о яркой индивидуальности и довольно высоком мастерстве молодого художника. В то же время Алексей Кокель продолжал интересоваться родной культурой. В 1906 г. им был написан портрет младшей сестры Пелагеи в традиционном чувашском костюме и девичьем головным уборе (т. н. «Портрет чувашской женщины», ЧГХМ).

В 1910 г. Кокель под фамилией Афанасьев и Афанасьев-Кокель был участником двух выставок творческого объединения «Союз молодежи».

Конкурсная работа А. А. Кокеля «В чайной», написанная в реалистической манере и имеющая социальное звучание, раскрывала проблемы повседневного существования различных слоев городского общества. Она получила доброжелательные отзывы критиков, экспонировалась в 1913 г. на XI-й Международной выставке «Сецессион» в Мюнхене («Im Teehause», кат. № 1626).

В украинском периоде творчества Кокель являлся членом Общества харьковских художников (1916—1920), Ассоциации художников Красной Украины (1925—1935), Союза художников Украины. К 1920-м гг. относятся такие значительные живописные произведения, как «Единоличница» и «Селянин», выделяющиеся из общего ряда своеобразной художественной манерой и острой характеристикой образов (ныне в собрании ЧГХМ).

В 1935 г. Кокель приезжал в Чувашию, экспонировал на художественной выставке, посвященной 15-летию образования республики, одно из лучших своих произведений — жанровую картину «Ликбез».

Канонизация и исключение из общецерковного календаря

Священный Синод Русской православной церкви 17 июля 2001 года включил имя епископа Германа в Собор Новомучеников и Исповедников Российских.

В конце 2012 года стало известно, что имя священномученика Германа (Кокеля), в числе 36 новомучеников, было исключено из общецерковного календаря на 2013 год без каких-либо объяснений со стороны официальных структур Русской православной церкви; при этом решения о деканонизации не выносилось ни Священным Синодом, ни прошедшем в феврале 2013 года Архиерейским Собором (они только могут выносить решения о (де)канонизации от лица всей Церкви). По мнению протодиакона Андрея Кураева, такое могло случиться ввиду открытия новых документов, содержащих указания на факты, «не соответствующие христианским представлениям о том, как святой (не простой человек, а именно образцовый святой) должен вести себя на допросе и даже под пыткой». При этом Кураева удивил факт того, что не объявлено, какая именно структура РПЦ несёт ответственность за изъятие 36 новомучеников из церковного календаря, и само это событие со стороны церкви никак не объяснено.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации