Андрей Смирнов
Время чтения: ~21 мин.
Просмотров: 0

Кинематическая схема станков и механизмов

Общее описание станков 16М30Ф3, 16А20Ф3, СА500С10Ф2

16М30Ф3

  Станки патронно-центровые с ЧПУ на горизонтальной станине. Станки применяются в условиях единичного и серийного производства в цехах машиностроительных заводов и других отраслях промышленности.Предназначены для выполнения различных операций, таких как:

  • токарная обработка изделий с прямолинейными и простыми профилями,
  • нарезание резьбы.

Основные конструктивные особенности станков 16М30Ф3: 

  •  Широкий диапазон регулирования скоростей шпинделя и подач,
  • Перемещение пиноли задней бабки механизированное,
  • Зажим патрона механизированный,
  • Применение накладных стальных закаленных направляющих в сочетании с опорами качения гарантирует длительное сохранение точности станка,
  • Переключение частоты вращения шпинделя автоматическое,
  • Применены быстроходные приводы подач с обратной связью,
  • Повышены нормы точности станка,
  • Реализована возможность корректировки и редактирования программ.

16А20Ф3

   Предназначены для токарной обработки наружных (диаметром до 400 мм) и внутренних поверхностей деталей (длиной до 1000 мм) со ступенчатым и криволинейным профилем в осевом сечении в замкнутом полуавтоматическом цикле. 

 Устройство ЧПУ станка 16А20Ф3 обеспечивает движение формообразования (число одновременно управляемых координат равно двум), изменение значений подач, переключение частот вращения шпинделя, индексацию резцовой головки и нарезание резьбы по программе.

   Станки 16А20Ф3 могут комплектоваться съемными инструментальными головками с 6, 8 и 12-ти позиционными резцедержателями с горизонтальной осью поворота. 

 Основные конструктивные особенности станков 16А20Ф3: 

  • Высокопрочная станина, выполненная литьем из чугуна с термообработанными шлифованными направляющими, обеспечивает длительный срок службы и повышенную точность обработки,
  • Привод главного движения, включающий главный двигатель 11 кВт и шпиндельную бабку обеспечивает наибольший крутящий момент,
  • Высокоточный шпиндель с отверстием 55 мм, позволяет обрабатывать детали из пруткового материала; зона обработки может быть оснащена как линейной наладкой, так и револьверной головкой,
  • Надежная защита шарико-винтовых пар обеспечивает долговечность работы механизмов перемещения по координатам X и Z. 

   Станок оснащается системами ЧПУ и электроприводами, как отечественного производства, так и производства зарубежных фирм.

 СА500С10Ф2

   Станки с оперативной системой управления не дороже традиционных универсальных станков и значительно дешевле станков с ЧПУ, при этом они обеспечивают более высокую производительность (в 1,5 – 2 раза) и качество, чем традиционные универсальные станки, а для их обслуживания от станочника не требуется столь высокая квалификация. 

   Применение сервоприводов подач и ШВП вместо механических кинематических связей повышает точность и надежность станка, снижает эксплуатационные расходы. 

   Детали со сложной геометрией, в том числе конусы, сферы, резьбы обрабатываются без использования сложных приспособлений и переналадок станка.

 Основные конструктивные особенности станков СА500С10Ф2: 

  • Легко воспринимаемое управление по меню с сенсорного экрана;
  • Задание скорости вращения шпинделя, величин подач и перемещений, оперативную коррекцию режимов обработки деталей, цифровую индикацию перемещений;
  • Задание и выполнение полуавтоматических циклов (наружного и внутреннего точения, нарезания цилиндрических и конических резьб, обработки сферических поверхностей);
  • Объединение до 25 циклов в управляющую программу;
  • Возможность привязки инструмента;
  • Диагностика и оповещение о нештатных ситуациях. 

   Простые операции обработки могут выполняться вручную, как на универсальных станках, с использованием электронных маховичков и крестового переключателя.

Что представляет собой шпиндель для токарного станка

Шпиндель для токарного станка представляет собой вал с отверстием посередине. В него, в отверстие, вставляют заготовки будущих деталей. Изготавливают его из высокопрочной стали, так как на него постоянно ложится большая нагрузка. Теперь немного поподробнее.

Чертеж и конструкция устройства

То, какой конструкции будет шпиндель, зависит от большого перечня факторов. К примеру, от того, какие работы нужно будет выполнить, или от скорости, с которой будет происходить работа. Также в этот перечень можно внести виды станка, так как для разных видов нужен разный шпиндель.

Требования к шпиндельному узлу

В прошлом основным упором для данного узла были подшипники, на которых вращается шпиндель. Отклонение на них достигало около одного микрометра. Сейчас же всё поменялось: теперь требования к современным шпинделям усилились, и они изготавливаются при помощи либо магнитных, либо воздушных опор.

Это позволяет добиться намного лучших результатов, чем при использовании подшипников: теперь отклонения от нормы составляют лишь около двух десятых микрометров, что позволяет работать даже с самыми сложными деталями, не боясь выпустить брак.

Однако, две десятые микрометров не придел. При помощи маховика, который разгоняет шпиндель, можно добиться снижения погрешности до трёх сотых микрометров, что намного меньше предыдущего результата. Правда, такие работы должны выполняться после того, как маховик будет отключен. То есть, работы выполняются за счёт инерции, при помощи которой шпиндель продолжает движение.

Вот список требований, которым должны соответствовать шпиндельные узлы:

  • Точность. Это требование проверяется на основание того, для какого станка нужен шпиндель и применения.
  • Скорость обработки. Шпиндельные узлы вращаются всегда с разной скоростью (это зависит от вида). Если говорить грубо: чем быстрее — тем лучше. От скорости зависит, на каком уровне будет качество выполненной детали.
  • Жёсткость. Здесь всё не так, как со скоростью. То есть, чем ниже — тем лучше. Вычисляется он при помощи соотношения величины прогиба шпинделя и уровня радиального биения. Вычислив получившееся число у двух шпинделей, можно сказать: какой из них лучше.
  • «Время жизни». Этот показатель означает, сколько шпиндель сможет прослужить при выполнении предназначенных работ. Он зависит от того, какой подшипник используется при эксплуатации. Естественно, чем он хуже — тем быстрее сломается шпиндельный узел.
  • Устойчивость к вибрации. Естественно, при работе станок очень много вибрирует, что может привести к браку, если шпиндель не соответствует этому требованию. Если шпиндельный узел плохо переносит вибрацию, то уровень точности при работе будет заметно ниже.
  • Максимальный уровень нагревания. Это — одно из важнейших требований. При работе шпиндельный узел, из-за силы трения, сильно нагревается, а потому иногда ему нужно, так сказать, «отдохнуть» от работы. При сильном нагреве он может начать видоизменятся и поломаться, а потому нужно выбирать самый устойчивый к высокой температуре.
  • Максимально переносимый вес. Благодаря этому требованию можно определить — какого веса инструменты можно закреплять на шпиндельном узле. Также от этого показателя зависит размер используемого инструмента.

Учитывая все эти требования, которые предъявляют к шпинделю можно выбрать максимально хороший и подходящий для работ шпиндельный узел.

Назначение и принцип действия

Самым главным и, как следствие, основным назначением шпиндельного узла является закрепление на нём патрона, который в свою очередь предназначенных для зажима заготовки будущей детали.

Справка! Закрепление заготовки на шпинделе осуществляется благодаря специальному зажимному патрону, планшайбе или цанговому зажиму, которые крепятся  на конце шпинделя.

Обзор токарного станка 1М63: характеристики, фото, паспорт

Разработкой и производством токарно-винторезного станка 1М63 занимался Рязанский станкостроительный завод. Учитывая опыт реализации предыдущих моделей, в этой серии оборудования были внедрены последние разработки того времени. Поэтому станок до сих пор остается одним из самых популярных и востребованных для комплектации мелкосерийных производств, мастерских.

Конструктивные особенности

Для анализа эксплуатационных возможностей оборудования сначала рекомендуется изучить паспорт. Там же указываются основные техники параметры. Главными качествами станка 1М63, предназначенного для токарной обработки, являются надежности и высокая точность выполнения операций.

Это стало возможным благодаря повышенной жесткости станины, широкому диапазону настроек каретки и настроек шпиндельной бабки. Станок предназначен для выполнения всех типов токарных работ, в том числе – формированию резьбы нескольких типов. При этом можно использовать различные резцы.

В конструкции суппорт имеет механическую подачу, что позволяет выполнять обработку длинных конусов. Кроме этого, можно отметить следующие особенности конструкции станка, подробно описанные в паспорте оборудования:

  • быстрое перемещение суппорта в поперечном и продольном направлении. Для осуществления этих манипуляций в конструкции имеется электродвигатель;
  • ступенчатый механизм главного движения. Это осуществляется с помощью коробки скоростей, переключение передач в которой осуществляется путем изменения порядка сцепления определенной пары шестерен;
  • многофункциональность коробки скоростей. В ней есть механизмы, позволяющие реверсировать движение суппорта. Дополнительно они увеличивают шаг нарезаемой резьбы.

Станок 1М63 имеет фартук закрытого типа со встроенной системой смазки. Она включает в себя плунжерный насос и распределитель масла. Указатель уровня масла регистрирует текущее состояние процесса, его фактические характеристики

Это важно при ускоренном режиме смещения суппорта

Если необходимо нарезание точной и специальной резьбы – следует изготовить специальный набор, в который будут входить зубчатые колеса. Они устанавливаются в коробку передач Токарно-винторезный станок 1М63 будет иметь расширенный функционал.

Технические характеристики

Параметры станка токарно-винторезного 1М63 описаны в паспорте. Но для первичного анализа возможностей оборудования следует изучить технические характеристики каждого компонента – шпинделя, подачи.

Габариты станка составляют 353*168*129 см при общей массе конструкции 4300 кг. Согласно принятой классификации ему присвоена точность «Н». Кроме этого, к основным паспортным характеристикам относят максимально допустимые размеры заготовки. Над станиной это значение не должно превышать 63 см, над суппортом – 35 см. Высота центров составляет 31,5 см. Для обработки на станке 1М63 можно устанавливать детали длиной не более 140 см и с массой, не превышающей 2000 кг.

Паспорт также содержит характеристики шпинделя:

  • номинальная мощность электродвигателя – 13 кВт;
  • частоты вращения. При прямом движении они варьируются от 10 до 1250 об/мин. Во время обратного могут составлять от 18 до 1800 об/мин;
  • нормированный диаметр отверстия – 7 см;
  • количество скоростей при прямом вращении равно 22, а во время обратного — 11.

В конструкции станка 1М63 предусмотрен механизм принудительного торможения шпинделя. Согласно паспортным данным он состоит из электрической части, которая активируется при нажатии соответствующей кнопки на пульте управления оборудованием. Ознакомиться с внешними параметрами станка можно по фото.

Технические характеристики подачи:

  • смещение в продольном направлении составляет 126 см, в поперечном – 40 см;
  • резцовые салазки могут перемещаться на 22 см;
  • количество подач одинаково для всех направлений и составляет 44;
  • пределы продольных подач — от 0,064 до 1,025. Для поперечных этот параметр варьируется от 0,026 до 0,38;
  • цена деления лимба для резцовых салазок составляет 0,05 мм.

С помощью станка можно формировать практически все типы резьбы: метрические, дюймовые, питчевые и модульные. Если их характеристики соответствуют паспортным данным – использование дополнительных устройств не нужно.

Дополнительно в конструкции станка 1М63 есть системы охлаждения и смазки. Они имеют отдельные силовые агрегаты для подачи жидкостей к ответственным узлам и зонам оборудования. Силовая установка для охлаждения обеспечивает расход 22 л/час, что является оптимальным параметром для станков этого типа.

В видеоматериале показан пример восстановления исходных параметров станка 1М63 путем глобального ремонта:

Основные конструктивные особенности

Универсальный токарно-винторезный станок состоит из основных конструктивных узлов, которые являются типовыми элементами. К ним относятся:

  • суппорт;
  • станина;
  • упорная и шпиндельная бабки;
  • электрическое оборудование;
  • ходовой вал;
  • гитары шестерен;
  • коробка, которая обеспечивает выбор и смену подач;
  • ходовой винт – именно эта деталь отличает токарно-винторезный от стандартного токарного станка.

В зависимости от некоторых особенностей может различаться точность станка. Поэтому универсальное оборудование может быть как класса точности Н, так и повышенного – П.

Передние и задние бабки

У передней или шпиндельной бабки есть основная роль – фиксировать заготовку в обработке и передавать вращение заготовке от электрического двигателя.

Внутри корпусной части бабки расположен шпиндель. На корпусе станка снаружи монтируется рукоятка регулировки скорости. Задняя бабка или упорная необходима для фиксации заготовки.

Суппорт

Суппорт предназначен для того, чтобы перемещать резцедержатель с резцом в продольном, поперечном направлении по отношению к оси станка. Нижняя часть суппорта именуется салазками или кареткой.

Спустя определенное время работы станка суппорт будет нуждаться в регулировке, поскольку, в противном случае снизится скорость обработки. Регулировка от зазоров заключается в подтягивании клиновой планки. 

По сравнению с другими деталями суппорт имеет большие размеры. Выбор резцедержателя определяется классом станка. Для крупногабаритного оборудования обязательно закреплять резцы дополнительно четырьмя винтами.

Коробка скоростей

Это основная часть привода шпинделя. Она осуществляет передачу энергии двигателя остальным частям станка. Еще одна функция – изменение частоты вращения шпинделя и скорости работы всего станка.

Коробка встраивается в корпус бабки шпинделя или в отдельном корпусном блоке. Изменение скорости может происходить бесступенчатым или ступенчатым способом. В стандартную коробку передач входят следующие составляющие:

  • система зубчатых передач;
  • клиноременная передача;
  • реверсивный электродвигатель;
  • электромагнитная муфта с системой торможения;
  • рукоять для переключения скоростей.

Работает коробка скоростей за счет шестерен.

Шпиндель

Это основная часть станка, которая сделана в виде вала с конусным отверстием для закрепления заготовок. Чтобы деталь имела высокую прочность и долговечность, ее изготавливают из высокопрочной стали.

В классическом варианте шпиндель сделан на высокоточных подшипниках качения. На опоре детали установлено специальное кольцо, которое обеспечивает точность работы станка.

На торце конструкции расположено коническое отверстие. Полость шпинделю необходима, чтобы установить пруток, помогающий при необходимости выбивать центр из посадочного места.

Непосредственно прочность и долговечность шпинделя зависит от имеющихся там подшипников.

Станина

Это основная часть станка, которая выполнена с помощью чугунного литья. К ней прикреплены все наиболее важные детали и элементы данной конструкции.

Сама станина состоит из двух стальных балок. Балки, в свою очередь, соединены между собой ребрами жесткости. У каждой из балок – соединение к двум направляющим.

Направляющие с обоих сторон относятся к призматической группе. Направляющая плоской формы расположена внутри с левой стороны.

Нарезание резьбы

Нарезать резьбу при помощи токарно-винторезного станка можно несколькими способами. Для этого используется плашка, метчик, резец и другие виды инструмента.

С их помощью есть возможность нарезать внутреннюю и внешнюю резьбу

При использовании резца важно соблюдать полностью технологию. Она включает:

  • правильную заточку резца;
  • аккуратную настройку режимов работы станка;
  • при помощи шаблона правильная установка резца по центру детали;
  • замер полученных размеров калибрами или шаблонами.

В такой работе недопустим брак в виде заострений, рваных нитей, задир и дробления.

Электрический блок управления

В стандартный блок управления токарно-винторезным станком входит сразу несколько рукояток и кнопок:

  • рукоятка для настройки количества оборотов;
  • система управления для установки параметров резцовой поверхности;
  • рукоятки для управления суппортом.

Станок с ЧСПУ обладает более сложным устройством, но при этом может работать без участия оператора на промежуточных этапах.

Фартук

В фартуке токарно-винторезного станка расположены механизмы, которые преобразуют вращательное движение ходового винта и ходового вала в поступательное движение суппорта.

Правила выполнения кинематических схем

Корпусные части составляющей единицы (машины или механизма) не показывают совсем или наносят их контур сплошными тонкими линиями. Пространственные кинематические механизмы изображают обычно в виде развёрнутых схем в ортогональных проекциях. Их получают путём размещения всех осей в одной плоскости. Такие схемы позволяют прояснить последовательность передачи движения, но не показывают действительного расположения деталей механизма. Кинематические схемы допускается выполнять в аксонометрии.

Все детали (звенья) на кинематических схемах изображают условно в виде графических символов (ГОСТ 2.770-68 (2000)), которые лишь раскрывают принцип их работы. Соединения смежных звеньев, которое допускает их относительное движение, называют кинематической парой. Наиболее распространённые кинематические пары: шарнир, ползун и направляющая, винт и гайка, шаровой шарнир. Допускается использовать нестандартные условные графические обозначения, но с соответствующими пояснениями на схеме. На кинематической схеме разрешается изображать отдельные элементы схем других видов, которые непосредственно влияют на их работу (например, электрические или гидравлические).

Кроме условных графических обозначений, на кинематических схемах дают указания в виде надписей, поясняющих изображённый элемент. Например, указывают тип и характеристику двигателя, диаметры шкивов, модуль и число зубьев зубчатых колёс и др. Взаимное расположение звеньев на кинематической схеме должно соответствовать начальному, среднему или рабочему положению исполнительных органов механизма или машины. Если звено при работе изделия меняет своё положение, то на схеме допускается указывать его крайние положения тонкими штрихпунктирными линиями. На кинематической схеме звеньям присваивают номера в порядке передачи движения, начиная от двигателя. Валы номеруют римскими цифрами, остальные элементы — арабскими. Порядковый номер элемента проставляют на полочке выносной линии. Под полочкой указывают основные характеристики и параметры кинематического звена.

На кинематических схемах валы, оси, стержни изображают сплошными основными линиями; зубчатые колёса, червяки, звёздочки, шкивы, кулачки — сплошными тонкими линиями.

Старые советские модели станков по дереву и металлу

Советское оборудование все еще эксплуатируется на производстве. Некоторые принципиально предпочитают оборудовать домашние мастерские агрегатами из СССР.

Важно!
На советское оборудование иногда проблемно найти оснастку или комплектующие в случае поломки.

Токарно-винторезный станок ИТ-1М

Станок облегченного типа предназначался для наработки практики в мастерских. Позволяет обрабатывать цилиндрические заготовки снаружи, сверлить и растачивать, нарезать резьбу. В настоящее время снят с производства.

Токарно-винторезный станок ТВ-6

Появился на рынке в 80-х годах. Применяется в основном для обучения будущих токарей в мастерских и учебных центрах. Позволяет выполнять базовые операции.

Характеристики:

  • Диаметр шпинделя — 12 мм.
  • Частота вращения шпинделя — 130-170 об./мин.
  • Расстояние между центрами — 350 мм.
  • Максимальная длина обработки — 300 мм.

Токарные станки Универсал 2 и Универсал 3

Настольные станки для изготовления мелких деталей. Возможно выполнение большинства токарных работ. Максимальный диаметр и длина заготовки — 12,5 см и 18 см.

Токарный станок ТШ-3

Выполняет функцию точильного и шлифовального агрегата. Пригоден к эксплуатации в домашней мастерской и промышленных целях. Кроме классических токарных работ, агрегат пригоден для финишной шлифовки изделий и заточки режущих, а также слесарных инструментов.

1Е61М, 1Е61ПМ, 1Е61ВМ токарно-винторезные станки

Относятся к специальным станкам, обеспечивающим более высокую точность обработки. Все три модификации относятся к токарно-винторезной группе с высотой над центрами 175 мм.

Диаметр обрабатываемого прутка не превышает 32 мм. Максимальное расстояние перемещения суппорта составляет 200 мм.

Токарно-винторезный станок 1М63Н

Многофункциональный агрегат, предназначенный для выполнения всех типов токарных операций. Данная модель позволяет также работать с коническими поверхностями и нарезать многозаходные резьбы.

Буква Н в маркировке говорит о способности получить размеры нормальной точности. Возможна установка дополнительной оснастки при работе с крупногабаритными заготовками.

Токарно-револьверный станок 1341

Станок револьверной группы позволяет выполнять обработку с использованием нескольких инструментов одновременно. Доступные операции:

  • Обработка наружных и внутренних поверхностей.
  • Нарезка резьбы.
  • Сверловка, зенкование, развертывание.
  • Работа с фасонными поверхностями.

Обработка выполняется в автоматическом и полуавтоматическом режиме. Возможно изготовление деталей из прутка и штучных заготовок.

Токарно-винторезный станок 1Н65

Усовершенствованная модификация агрегата 1М65. Возможна обработка цилиндрических и конических деталей, а также сложных фасонных поверхностей.

Технические характеристики:

  • Высота центра над станиной и суппортом — 500 и 325 мм.
  • Диаметр шпинделя — 128 мм.
  • Максимальный вес заготовки — 5 т.
  • Максимальный диаметр заготовки в кулачках — 870 мм.

Токарно-винторезный станок 1М63

Разработан в 50-х годах для обработки заготовок из разного металла. По тем временам это был агрегат с уникальными характеристиками, и его закупали крупные промышленные предприятия. Он обеспечивал высокое качество и точность обработки при точении изделий любой сложности.

Станок токарно-винторезный 1А616

Агрегат выпущен в 50-х годах прошлого века. В ту эпоху технические характеристики были одними из лучших. На многих предприятиях станок успешно используется по сей день.

Оборудование предназначено для широкого спектра работ с небольшими заготовками. Буква А говорит про особо высокую точность обработки. Возможно нарезание модульной, дюймовой, питчевой резьбы без перестройки кинематики.

Токарный школьный станок ТВ-4

Разрабатывался для обучения токарному делу в школьных мастерских и учебных центрах. Универсальный станок, пригодный для выполнения базовых токарных операций. Имеет небольшой вес и габариты, из-за чего пользуется популярностью в домашних мастерских.

Токарный станок по металлу Школьник ТВ-7

Станок с ручным управлением, предназначен для обработки заготовок 100-300 мм. Поддерживает четыре скоростных режима. Позволяет выполнять базовые операции — наружное точение, расточка, нарезка метрической резьбы, обработка торца, сверление отверстий. Назначение — практическое обучение будущих токарей.

Настольный токарный станок по металлу ТВ-16

Станок с малыми габаритами для выполнения операций средней сложности. Доступно сверление отверстий, нарезка резьбы, наружное точение, расточка.

Параметры:

  • Расстояние между центрами — 250 мм.
  • Максимальный диаметр заготовки над станиной — 160 мм.
  • Диаметр отверстия шпинделя — 18 мм.
  • Мощность — 0,4-0,5 кВт.

Строение суппорта

Суппорт токарного станка – это узел, благодаря которому обеспечивается фиксация режущего инструмента, а также его перемещение в наклонном, продольном и поперечном направлениях. Именно на суппорте располагается резцедержатель, перемещающийся вместе с ним за счет ручного или механического привода.

Суппорт с кареткой станка Optimum D140x250

Движение данного узла обеспечивается его строением, характерным для всех токарных станков.

  • Продольное перемещение, за которое отвечает ходовой винт, совершает каретка суппорта, при этом она передвигается по продольным направляющим станины.
  • Поперечное перемещение совершает верхняя – поворотная – часть суппорта, на которой устанавливается резцедержатель (такое перемещение, за счет которого можно регулировать глубину обработки, совершается по поперечным направляющим самого суппорта, имеющим форму ласточкиного хвоста).

Резцедержатель быстросменный MULTIFIX картриджного типа

Резцедержатель, который также называют резцовой головкой, устанавливается в верхней части суппорта. Последнюю при помощи специальных гаек можно фиксировать под различным углом. В зависимости от необходимости на токарных станках могут устанавливаться одно- или многоместные резцедержатели. Корпус типовой резцовой головки имеет цилиндрическую форму, а инструмент вставляется в специальную боковую прорезь в нем и фиксируется болтами. На нижней части резцовой головки имеется выступ, который вставляется в соответствующий паз на суппорте. Это наиболее типовая схема крепления резцедержателя, используемая преимущественно на станках, предназначенных для выполнения несложных токарных работ.

Отличительные особенности конвейеров

Скребковые конвейеры характеризуются достаточно большим количеством различных особенностей. При этом производительность скребкового конвейера может варьировать в достаточно большом диапазоне, все зависит от тип установленного мотора и привода. Отличительными особенностями рассматриваемой конструкции можно назвать следующее:

  1. Механизм может применяться исключительно для транспортировки сыпучих материалов, которые не подвержены износу. Стоит учитывать, что транспортировка проводится методом волочения.
  2. Скорость перемещения материала относительно невысокая. Это связано с тем, что при волочении возникает трение, за счет которого снижается показатель скорости.
  3. Масса устройства может быть довольно высокой. Это связано с тем, что оно состоит из достаточно большого количества различных элементов, которые изготавливаются из металла. Слишком большая масса определяет трудности с транспортировкой и монтажом конструкции, так как для нее требуется специальное основание.
  4. Современная схема рассматриваемого устройства может предусматривать перемещение груза по прямой или под наклоном. От этого зависит то, каким образом выглядит крепление. В некоторых случаях есть возможность регулировать угол наклона.

Ключевая особенность скребкового конвейера заключается в том, что он может перемещать достаточно большой объем сыпучих грузов. При этом снижается вероятность выпадения груза за переделы устройства, так как есть специальные ограничительные бортики.

3.1 Межосевое расстояние

Предварительное значение межосевого расстояния находим по формуле:

,

где
– коэффициент, зависящий от поверхностной твердости зубьев.

мм;

в соответствии с рядом стандартных размеров (по ГОСТ 6636-69, табл. 24.1) принимаем
мм.

Окружную скорость
, м/с, вычисляют по формуле:

;
м/с.

Степень точности (по ГОСТ 1643-81, табл. 2.5) принимаем
.

Окончательное значение межосевого расстояния:

,

где
МПа
;

– коэффициент ширины;

– коэффициент нагрузки в расчетах на контактную прочность, вычисляется по формуле:

.

Коэффициент
учитывает внутреннюю динамику нагружения, связанную прежде всего с ошибками шагов зацепления и погрешностями профилей зубьев шестерни и колеса. Значение
(по табл. 2.6).

Коэффициент
учитывает неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, обусловливаемую погрешностями изготовления и упругими деформациями валов, подшипников. Зубья зубчатых колес могут прирабатываться: в результате повышенного местного изнашивания распределение нагрузки становится более равномерным. Поэтому рассматривают коэффициенты неравномерности распределения нагрузки в начальный период работы
и после приработки
. Значение коэффициента
принимают по табл. 2.7 в зависимости от коэффициента
, схемы передачи и твердости зубьев.

;
.

Коэффициент
определяют по формуле:

,

где
– коэффициент, учитывающий приработку зубьев:

(по табл. 2.8).

.

Коэффициент
определяют по формуле:

.

Начальное значение коэффициента
распределения нагрузки между зубьями в связи с погрешностями изготовления (погрешностями шага зацепления и направления зуба) определяют в зависимости от степени точности по нормам плавности:

;
.

.

Используя полученные значения находим коэффициент нагрузки в расчетах на контактную прочность:

.

мм;

в соответствии с рядом стандартных размеров (по ГОСТ 6636-69, табл. 24.1) принимаем
мм.

2 Особенности конструкции

Основными конструктивными узлами станка 16К20 являются: передняя и задняя бабка, фартук, суппорт. Внутри передней бабки установлен блок шпинделя и коробка скоростей. В конструкции агрегата установка и центровка патронов выполняется посредством конической шейки, центров — с помощью конического отверстия выполненного в конфигурации конуса Морзе 5.  Для настройки цепи подач на нарезание разных типов резьбы (метрической, дюймовой, питчевой) используется гитара с сменными зубчатыми колесами.

Вращение ходового вала преобразовывается в поступательное движение суппорта посредством фартука. Сам суппорт является узлом, фиксирующим рабочий инструмент — резец, и передающий на него движение подачи. Устройство суппорта состоит из салазок, каретки, поворотной части и резцедержателя. Возможность монтажа каретки под углом к центрам станка позволяет обрабатывать поверхности конической формы.

В посадочное гнездо задней бабки могут монтироваться центра двух типов — фиксированные и вращающиеся. Центра выполняют функцию удерживания обрабатываемой детали. Перемещение задней бабки по станине выполняется вручную. Установка пиноли в требуемое положение также ручная, осуществляется с помощью маховика.

Электрическая схема

Электрическая схема 16К20 представлена на изображении. Запуск основного двигателя производится посредством нажатия кнопки S4, выключение — S3. За защиту привода от перегрузок отвечает тепловое реле, при возникновении коротких замыканий срабатывают плавкие предохранители. Перед запуском агрегата в работу устройство заземления станка обязательно.

Кинематическая схема

Главным движением в кинематической цепи станка является вращение шпинделя, которое сообщается на шпиндель от основного электродвигателя через клиноременную передачу и коробку скоростей. Направление вращения шпинделя зависит от положения фрикционной муфты (М1), если она повернута влево вращение происходит на прямых частотах, при повороте влево включается реверсный ход.

2.2 Наладка и ремонт

Перед первым запуском станка после длительного простоя необходимо выполнить его наладку, которая осуществляется в следующей последовательности:

  1. Проверяется заземление, после чего в шкафу управления отключаются провода питания электродвигателей и агрегат подключается к электросети.
  2. Посредством органов ручного управления проверяется работоспособность главного реле и магнитных пускателей.
  3. Проверяется работоспособность каждого из блокировочных механизмов.
  4. Если все блокировочные узлы работают нормально, ранее снятые провода электродвигателей подключаются обратно.
  5. Проверяется действие запущенных электродвигателей на предмет направленности их вращения. Главный привод должен вращаться против часовой стрелки, движок быстрой подачи шпинделя — по часовой, двигатель гидростанции — по часовой, мотор насоса СОЖ — в соответствии с указанной на корпусе маркировкой. Приступать к эксплуатации станка можно только после выполнения всех вышеуказанных операций. Приступать к эксплуатации станка можно только после выполнения всех вышеуказанных операций.

16К20 после восстановления

Ремонт агрегата, в зависимости от его сложности, классифицируется на три типа — малый, средний и капитальный. Собственными силами имеет смысл выполнять ремонтные работы малой группы, тогда как более сложные операции должны производиться профильными специалистами.

К операциям малой ремонтной группы относятся:

  • разборка наиболее загрязненных конструктивных узлов — шпинделя, передней бабки, коробки скоростей и подач, с их последующей чисткой и промывкой;
  • очистка посадочных гнезд на пиноле задней бабки и шпинделе без их демонтажа;
  • осмотр зазоров на валах и втулках, замена изношенных расходников, настройка подшипников качения;
  • настройка фрикционной муфты основного двигателя, при необходимости — комплектация привода новыми дисками;
  • механическая очистка шлицев и зубьев шестеренок коробки подач от заусениц;
  • восстановление или замена потерявших форму крепежей на резцедержателе;
  • шлифование ходового вала, винтового двигателя и салазок суппорта (продольных и поперечных);
  • замена износившихся экранов и ограждающих муфт.

Проверка работоспособности станка выполняется посредством его испытания на холостом ходу, в процессе которого визуально оценивается уровень шума, нагрев привода и точность обработки заготовки.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации