Андрей Смирнов
Время чтения: ~17 мин.
Просмотров: 0

Гост 30136-95 (исо 8457-1-89) катанка из углеродистой стали обыкновенного качества. технические условия

Содержание

4.3 Упаковка

4.3.1 Упаковка катанки — по ГОСТ
7566 с дополнениями.

4.3.1.1 По согласованию
изготовителя с потребителем допускается формирование мотков в связки массой не
более 5 тонн.

5
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Катанку принимают
партиями, состоящими из мотков катанки одного диаметра, одной плавки и одного
способа охлаждения.

Допускается комплектование
сборной партии из катанки одного диаметра, одной марки стали нескольких плавок
и одного способа охлаждения. Масса сборной партии должна быть не более вагонной
нормы.

5.2 Качество поверхности
проверяют на каждом мотке катанки. Для контроля диаметра и овальности катанки
отбирают 5 % мотков, но не менее трех от партии.

5.3 Для контроля
механических свойств, микроструктуры, массы окалины на поверхности катанки и
испытаний на изгиб отбирают три мотка от партии. От каждого контролируемого
мотка отбирают по одному образцу для каждого вида испытаний от любого конца
мотка — для катанки, охлажденной одностадийным способом или на воздухе, и от
заднего конца — для катанки, охлажденной двухстадийным способом.

Определение массы окалины,
относительного сужения поперечного сечения после разрыва, временного
сопротивления, а также испытание на изгиб и контроль микроструктуры у
изготовителя допускается не производить при условии обеспечения этих
характеристик технологией производства.

При получении
неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей по нему
проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных
испытаний распространяют на всю партию.

5.4 Отбор проб для
определения химического состава проводят по ГОСТ 7565. Определение химического
состава в готовой катанке допускается не производить, если изготовитель
гарантирует соблюдение установленных норм.

6
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Химический анализ стали
проводят по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.9, ГОСТ 12359 или другими методами,
обеспечивающими требуемую точность анализа.

6.2 Измерение диаметра
катанки и отбор проб для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее
1,5 м от конца мотка для мотков массой до 250 кг и на расстоянии не менее 3,0 м
— для мотков массой свыше 250 кг.

Для определения массы
окалины на поверхности катанки отбирают образец длиной 500 мм.

6.3 Контроль качества
поверхности проводят визуально без применения увеличительных приборов. Глубину
залегания дефектов на поверхности катанки определяют после запиловки надфилем
до удаления дефекта с последующим сравнительным замером соседних участков —
зачищенного и незачищенного.

При необходимости
разрешается производить контроль качества поверхности при помощи увеличительных
приборов.

6.4 Диаметр катанки измеряют
с точностью до 0,1 мм штангенциркулем типа ЩЦ-1, ЩЦТ-1 согласно ГОСТ 166.

6.5 Массу окалины на
поверхности катанки определяют по методике, приведенной в приложении А.

6.6 Временное сопротивление и
относительное сужение поперечного сечения после разрыва определяют по ГОСТ 1497.

6.7 Испытание на изгиб в
холодном состоянии проводят по ГОСТ 14019.

6.8 Контроль микроструктуры
проводят по ГОСТ 8233.

6.9 Величину зерна феррита
определяют по ГОСТ 5639.

6.10 Допускается применять
статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и других
нормируемых характеристик катанки.

7
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Транспортирование и
хранение — по ГОСТ
7566 с дополнениями.

Отгрузка катанки производится
партиями. В одном вагоне должна транспортироваться катанка одной или нескольких
партий определенного диаметра и одной марки стали.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)

МЕТОДИКА ЭКСПРЕССНОГО
ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЛИЧЕСТВА ОКАЛИНЫ НА КАТАНКЕ, ПОДВЕРГНУТОЙ ОДНО- И ДВУХСТАДИЙНОМУ
РЕГУЛИРУЕМОМУ ОХЛАЖДЕНИЮ

ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное). МЕТОДИКА ЭКСПРЕССНОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЛИЧЕСТВА ОКАЛИНЫ НА КАТАНКЕ, ПОДВЕРГНУТОЙ ОДНО- И ДВУХСТАДИЙНОМУ РЕГУЛИРУЕМОМУ ОХЛАЖДЕНИЮ

ПРИЛОЖЕНИЕ А(обязательное)

А.1 Сущность методаМетодика основана на удалении окалины путем растворения ее в травильном растворе с защитой основного металла ингибиторами.

А.2 Аппаратура, реактивы, растворыВесы аналитические.Кислота соляная по ГОСТ 3118, раствор с массовой концентрацией 0,15 г/см.Ингибитор ТДА (толуилендиамин).Примечание — Допускается применение других ингибиторов, замедляющих кислотную коррозию металла.

А.3 Проведение анализаСоляную кислоту наливают в высокий стеклянный стакан емкостью 500 см, подогревают до температуры не выше 50 °С и прибавляют ингибитор ТДА из расчета 0,5 г/дм. В подогретый раствор помещают 3-5 шт. (одновременно) образцов катанки длиной 90-100 мм, предварительно вместе взвешенных. При взвешивании образцов до травления учитывают окалину, отделившуюся при резке.В процессе удаления окалины ведут наблюдение за травлением каждого образца, качество поверхности образца после снятия окалины определяют визуально.Протравленный образец извлекают из раствора, промывают, удаляют излишки влаги фильтровальной бумагой, высушивают в потоке теплого воздуха, охлаждают и взвешивают. Результаты взвешивания образцов в граммах записывают с точностью до третьего десятичного знака.

А.4 Обработка результатовСреднюю массу окалины на контролируемых образцах , кг/т, вычисляют по формуле

(А.1)

где — первоначальная масса образцов, г; — масса образцов после травления, г.Расчетную массу окалины на поверхности катанки , кг/т, вычисляют по формуле

(А.2)

где — коэффициент, учитывающий неравномерность распределения окалины по длине мотка; =1,0 для катанки, подвергнутой двухстадийному охлаждению; =2,5 для катанки, подвергнутой одностадийному охлаждению.Результат расчета массы окалины округляют до целого (0,5 округляют в большую сторону).

Экспресс-способ определения количества окалины

Методика эта состоит в том, что растворяют окалины в плавильном растворе. При этом посредством ингибиторов контролируют защиту основного металла. Из аппаратуры потребуются аналитические весы, ингибитор, соляная кислота с концентрацией 0,15 г на кубический сантиметр.

Можно применять любые ингибиторы, которые препятствуют ускоренной коррозии металла под воздействием кислот. Как проводить анализ? Сначала наливают соляную кислоту в высокую емкость из стекла, объем которой составляет не меньше 500 куб. см., подогревают не более 50 градусов и прибавляют ингибитор. Наливают его из расчёта 0,5 г на кубический дециметр.

Визуально определяют качество поверхности после удаления окалины. Образец, который был вытравлен, достают из раствора, моют, удаляют фильтровальную бумагу излишки влаги, после чего высушивают тёплым воздухом, охлаждают и взвешивают. Результаты записывают с точностью до мелочей.

ПРИЛОЖЕНИЕ, А (обязательное). МЕТОДИКА ЭКСПРЕССНОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЛИЧЕСТВА ОКАЛИНЫ НА КАТАНКЕ, ПОДВЕРГНУТОЙ ОДНО- И ДВУХСТАДИЙНОМУ РЕГУЛИРУЕМОМУ ОХЛАЖДЕНИЮ

ПРИЛОЖЕНИЕ А(обязательное)

А.1 Сущность методаМетодика основана на удалении окалины путем растворения ее в травильном растворе с защитой основного металла ингибиторами.

А.2 Аппаратура, реактивы, растворыВесы аналитические.Кислота соляная по ГОСТ 3118, раствор с массовой концентрацией 0,15 г/см.Ингибитор ТДА (толуилендиамин).Примечание — Допускается применение других ингибиторов, замедляющих кислотную коррозию металла.

А.3 Проведение анализаСоляную кислоту наливают в высокий стеклянный стакан емкостью 500 см, подогревают до температуры не выше 50 °C и прибавляют ингибитор ТДА из расчета 0,5 г/дм. В подогретый раствор помещают 3−5 шт. (одновременно) образцов катанки длиной 90−100 мм, предварительно вместе взвешенных. При взвешивании образцов до травления учитывают окалину, отделившуюся при резке.В процессе удаления окалины ведут наблюдение за травлением каждого образца, качество поверхности образца после снятия окалины определяют визуально.Протравленный образец извлекают из раствора, промывают, удаляют излишки влаги фильтровальной бумагой, высушивают в потоке теплого воздуха, охлаждают и взвешивают. Результаты взвешивания образцов в граммах записывают с точностью до третьего десятичного знака.

А.4 Обработка результатовСреднюю массу окалины на контролируемых образцах , кг/т, вычисляют по формуле

(А.1)

где  — первоначальная масса образцов, г; — масса образцов после травления, г.Расчетную массу окалины на поверхности катанки , кг/т, вычисляют по формуле

(А.2)

4 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Характеристики

4.1.1 Катанку изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

4.1.2 Катанку изготовляют из углеродистой стали обыкновенного качества марок Ст0, Ст1, Ст2, СтЗ всех степеней раскисления по ГОСТ 380.

4.1.3 Химический состав и предельные отклонения в готовой катанке должны соответствовать ГОСТ 380.

4.1.3.1 Массовая доля углерода в катанке из стали марки Ст0 должна быть не более 0,20% по плавочному анализу.

4.1.3.2 При раскислении полуспокойной стали алюминием, титаном или другими раскислителями, не содержащими кремния, а также несколькими раскислителями (ферросилицием и алюминием, ферросилицием и титаном и др.) массовая доля кремния допускается менее 0,05% при обеспечении нормируемого комплекса свойств катанки.

4.1.3.3 По требованию потребителя катанка из стали марки Ст0 поставляется с массовой долей углерода не более 0,12%; в условном обозначении такой катанки добавляется буква М.

4.1.3.4 По требованию потребителя массовая доля серы и фосфора в стали по плавочному анализу не должна превышать 0,040% и 0,035% соответственно.

4.1.4 На поверхности катанки не должно быть раскатанных трещин, прокатных плен, закатов, усов и раскатанных загрязнений. Не допускаются отпечатки, рябизна, раскатанные пузыри и риски, отдельные мелкие плены, выводящие размеры катанки за предельные отклонения по диаметру.

4.1.5 В катанке не допускаются остатки усадочной раковины.

4.1.6 Масса окалины на поверхности катанки, подвергнутой одностадийному охлаждению с прокатного нагрева, не должна превышать 18 кг/т, двухстадийному — 10 кг/т. Масса окалины для катанки, охлажденной на воздухе, не регламентируется.

4.1.7 Относительное сужение катанки из всех марок стали и временное сопротивление катанки из стали марки Ст0 с массовой долей углерода до 0,12% должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 1.По требованию потребителя катанка из стали марок Ст1, Ст2 и СтЗ всех степеней раскисления поставляется с нормированным временным сопротивлением, приведенным в таблице 1.

Таблица 1

     
Марка стали

Временное сопротивление,, Н/мм(кгс/мм), не более

Относительное сужение поперечного сечения после разрыва, , %, не менее

 УО1, ВОУО2УО1, ВОУО2
Ст0 с массовой долей углерода до 0,12%420 (43)470 (48)6866
Ст0 с массовой долей углерода свыше 0,12%6058
Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп420 (43)470 (48)6866
Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп420 (43)470 (48)6060
СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп490 (50)540 (55)6060

4.1.8 Катанка должна выдерживать в холодном состоянии изгиб на 180° вокруг оправки диаметром, равным диаметру испытываемой катанки.

4.1.9 В микроструктуре катанки подкалка (мартенситные и троостомартенситные участки) не допускается.

4.1.10 Катанку изготовляют в мотках, состоящих из одного непрерывного отрезка. Витки катанки в мотках должны быть уложены без перепутывания. Допускается изготовление катанки в мотках, состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10% массы партии.

4.1.11 Масса одного мотка должна быть не менее 160 кг. Допускается наличие в партии до 10% мотков массой менее 160 кг, но не менее 100 кг.Допускается масса мотка не менее 50 кг для катанки, производимой на линейных станах.

4.1.12 По требованию потребителя катанка поставляется с гарантией свариваемости. Свариваемость обеспечивается химическим составом и технологией изготовления катанки.

4.1.13 По требованию потребителя в катанке определяется величина зерна феррита. Нормы устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

4.2 Маркировка

4.2.1 Маркировка катанки — по ГОСТ 7566.

4.2.1.1 Мотки, состоящие из двух отрезков, должны иметь два ярлыка.

4.2.1.2 Каждая партия сопровождается документом о качестве с дополнительным указанием способа охлаждения катанки.

4.3 Упаковка

4.3.1 Упаковка катанки — по ГОСТ 7566 с дополнениями.

4.3.1.1 По согласованию изготовителя с потребителем допускается формирование мотков в связки массой не более 5 тонн.

4 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Характеристики

4.1.1 Катанку изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

4.1.2 Катанку изготовляют из углеродистой стали обыкновенного качества марок Ст0, Ст1, Ст2, СтЗ всех степеней раскисления по ГОСТ 380.

4.1.3 Химический состав и предельные отклонения в готовой катанке должны соответствовать ГОСТ 380.

4.1.3.1 Массовая доля углерода в катанке из стали марки Ст0 должна быть не более 0,20% по плавочному анализу.

4.1.3.2 При раскислении полуспокойной стали алюминием, титаном или другими раскислителями, не содержащими кремния, а также несколькими раскислителями (ферросилицием и алюминием, ферросилицием и титаном и др.) массовая доля кремния допускается менее 0,05% при обеспечении нормируемого комплекса свойств катанки.

4.1.3.3 По требованию потребителя катанка из стали марки Ст0 поставляется с массовой долей углерода не более 0,12%; в условном обозначении такой катанки добавляется буква М.

4.1.3.4 По требованию потребителя массовая доля серы и фосфора в стали по плавочному анализу не должна превышать 0,040% и 0,035% соответственно.

4.1.4 На поверхности катанки не должно быть раскатанных трещин, прокатных плен, закатов, усов и раскатанных загрязнений. Не допускаются отпечатки, рябизна, раскатанные пузыри и риски, отдельные мелкие плены, выводящие размеры катанки за предельные отклонения по диаметру.

4.1.5 В катанке не допускаются остатки усадочной раковины.

4.1.6 Масса окалины на поверхности катанки, подвергнутой одностадийному охлаждению с прокатного нагрева, не должна превышать 18 кг/т, двухстадийному — 10 кг/т. Масса окалины для катанки, охлажденной на воздухе, не регламентируется.

4.1.7 Относительное сужение катанки из всех марок стали и временное сопротивление катанки из стали марки Ст0 с массовой долей углерода до 0,12% должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 1.По требованию потребителя катанка из стали марок Ст1, Ст2 и СтЗ всех степеней раскисления поставляется с нормированным временным сопротивлением, приведенным в таблице 1.

Таблица 1

Марка стали

Временное сопротивление,, Н/мм (кгс/мм), не более

Относительное сужение поперечного сечения после разрыва, , %, не менее

УО1, ВО

УО2

УО1, ВО

УО2

Ст0 с массовой долей углерода до 0,12%

420(43)

470(48)

68

66

Ст0 с массовой долей углерода свыше 0,12%

60

58

Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп

420(43)

470(48)

68

66

Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп

420(43)

470(48)

60

60

СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп

490(50)

540(55)

60

60

4.1.8 Катанка должна выдерживать в холодном состоянии изгиб на 180° вокруг оправки диаметром, равным диаметру испытываемой катанки.

4.1.9 В микроструктуре катанки подкалка (мартенситные и троостомартенситные участки) не допускается.

4.1.10 Катанку изготовляют в мотках, состоящих из одного непрерывного отрезка. Витки катанки в мотках должны быть уложены без перепутывания. Допускается изготовление катанки в мотках, состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10% массы партии.

4.1.11 Масса одного мотка должна быть не менее 160 кг. Допускается наличие в партии до 10% мотков массой менее 160 кг, но не менее 100 кг.Допускается масса мотка не менее 50 кг для катанки, производимой на линейных станах.

4.1.12 По требованию потребителя катанка поставляется с гарантией свариваемости. Свариваемость обеспечивается химическим составом и технологией изготовления катанки.

4.1.13 По требованию потребителя в катанке определяется величина зерна феррита. Нормы устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

4.2 Маркировка

4.2.1 Маркировка катанки — по ГОСТ 7566.

4.2.1.1 Мотки, состоящие из двух отрезков, должны иметь два ярлыка.

4.2.1.2 Каждая партия сопровождается документом о качестве с дополнительным указанием способа охлаждения катанки.

4.3 Упаковка

4.3.1 Упаковка катанки — по ГОСТ 7566 с дополнениями.

4.3.1.1 По согласованию изготовителя с потребителем допускается формирование мотков в связки массой не более 5 тонн.

4.3 Упаковка

4.3.1 Упаковка катанки — по ГОСТ
7566 с дополнениями.

4.3.1.1 По согласованию
изготовителя с потребителем допускается формирование мотков в связки массой не
более 5 тонн.

5
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Катанку принимают
партиями, состоящими из мотков катанки одного диаметра, одной плавки и одного
способа охлаждения.

Допускается комплектование
сборной партии из катанки одного диаметра, одной марки стали нескольких плавок
и одного способа охлаждения. Масса сборной партии должна быть не более вагонной
нормы.

5.2 Качество поверхности
проверяют на каждом мотке катанки. Для контроля диаметра и овальности катанки
отбирают 5 % мотков, но не менее трех от партии.

5.3 Для контроля
механических свойств, микроструктуры, массы окалины на поверхности катанки и
испытаний на изгиб отбирают три мотка от партии. От каждого контролируемого
мотка отбирают по одному образцу для каждого вида испытаний от любого конца
мотка — для катанки, охлажденной одностадийным способом или на воздухе, и от
заднего конца — для катанки, охлажденной двухстадийным способом.

Определение массы окалины,
относительного сужения поперечного сечения после разрыва, временного
сопротивления, а также испытание на изгиб и контроль микроструктуры у
изготовителя допускается не производить при условии обеспечения этих
характеристик технологией производства.

При получении
неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей по нему
проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных
испытаний распространяют на всю партию.

5.4 Отбор проб для
определения химического состава проводят по ГОСТ 7565. Определение химического
состава в готовой катанке допускается не производить, если изготовитель
гарантирует соблюдение установленных норм.

6
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Химический анализ стали
проводят по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.9, ГОСТ 12359 или другими методами,
обеспечивающими требуемую точность анализа.

6.2 Измерение диаметра
катанки и отбор проб для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее
1,5 м от конца мотка для мотков массой до 250 кг и на расстоянии не менее 3,0 м
— для мотков массой свыше 250 кг.

Для определения массы
окалины на поверхности катанки отбирают образец длиной 500 мм.

6.3 Контроль качества
поверхности проводят визуально без применения увеличительных приборов. Глубину
залегания дефектов на поверхности катанки определяют после запиловки надфилем
до удаления дефекта с последующим сравнительным замером соседних участков —
зачищенного и незачищенного.

При необходимости
разрешается производить контроль качества поверхности при помощи увеличительных
приборов.

6.4 Диаметр катанки измеряют
с точностью до 0,1 мм штангенциркулем типа ЩЦ-1, ЩЦТ-1 согласно ГОСТ 166.

6.5 Массу окалины на
поверхности катанки определяют по методике, приведенной в .

6.6 Временное сопротивление и
относительное сужение поперечного сечения после разрыва определяют по ГОСТ 1497.

6.7 Испытание на изгиб в
холодном состоянии проводят по ГОСТ 14019.

6.8 Контроль микроструктуры
проводят по ГОСТ 8233.

6.9 Величину зерна феррита
определяют по ГОСТ 5639.

6.10 Допускается применять
статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и других
нормируемых характеристик катанки.

7
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Транспортирование и
хранение — по ГОСТ
7566 с дополнениями.

Отгрузка катанки производится
партиями. В одном вагоне должна транспортироваться катанка одной или нескольких
партий определенного диаметра и одной марки стали.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)

МЕТОДИКА ЭКСПРЕССНОГО
ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЛИЧЕСТВА ОКАЛИНЫ НА КАТАНКЕ, ПОДВЕРГНУТОЙ ОДНО- И ДВУХСТАДИЙНОМУ
РЕГУЛИРУЕМОМУ ОХЛАЖДЕНИЮ

4.1 Характеристики

4.1.1 Катанку изготовляют в
соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому
регламенту, утвержденному в установленном порядке.

4.1.2 Катанку изготовляют из
углеродистой стали обыкновенного качества марок Ст0, Ст1, Ст2, Ст3 всех
степеней раскисления по ГОСТ 380.

4.1.3 Химический состав и
предельные отклонения в готовой катанке должны соответствовать ГОСТ
380.

4.1.3.1 Массовая доля
углерода в катанке из стали марки Ст0 должна быть не более 0,20 % по плавочному
анализу.

4.1.3.2 При раскислении
полуспокойной стали алюминием, титаном или другими раскислителями, не
содержащими кремния, а также несколькими раскислителями (ферросилицием и
алюминием, ферросилицием и титаном и др.) массовая доля кремния допускается
менее 0,05 % при обеспечении нормируемого комплекса свойств катанки.

4.1.3.3 По требованию
потребителя катанка из стали марки Ст0 поставляется с массовой долей углерода
не более 0,12 %; в условном обозначении такой катанки добавляется буква М.

4.1.3.4 По требованию
потребителя массовая доля серы и фосфора в стали по плавочному анализу не
должна превышать 0,040 % и 0,035 % соответственно.

4.1.4 На поверхности катанки
не должно быть раскатанных трещин, прокатных плен, закатов, усов и раскатанных
загрязнений. Не допускаются отпечатки, рябизна, раскатанные пузыри и риски,
отдельные мелкие плены, выводящие размеры катанки за предельные отклонения по
диаметру.

4.1.5 В катанке не
допускаются остатки усадочной раковины.

4.1.6 Масса окалины на
поверхности катанки, подвергнутой одностадийному охлаждению с прокатного
нагрева, не должна превышать 18 кг/т, двухстадийному — 10 кг/т. Масса окалины
для катанки, охлажденной на воздухе, не регламентируется.

4.1.7 Относительное сужение
катанки из всех марок стали и временное сопротивление катанки из стали марки
Ст0 с массовой долей углерода до 0,12 % должны соответствовать нормам,
приведенным в таблице
1.

По требованию потребителя
катанка из стали марок Ст1, Ст2 и Ст3 всех степеней раскисления поставляется с нормированным
временным сопротивлением, приведенным в таблице 1.

Таблица 1

Марка
стали

Временное сопротивление, s в , Н/мм2
(кгс/мм2), не более

Относительное сужение поперечного сечения после разрыва, y , %,
не менее

УО1, ВО

УО2

УО1, ВО

УО2

Ст0 с массовой долей углерода до 0,12 %

420(43)

470(48)

68

66

Ст0 с массовой долей углерода свыше 0,12 %

60

58

Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп

420(43)

470(48)

68

66

Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп

420(43)

470(48)

60

60

Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп

490(50)

540(55)

60

60

4.1.8 Катанка должна выдерживать в холодном состоянии изгиб на 180°
вокруг оправки диаметром, равным диаметру испытываемой катанки.

4.1.9 В микроструктуре
катанки подкалка (мартенситные и троостомартенситные участки) не допускается.

4.1.10 Катанку изготовляют в
мотках, состоящих из одного непрерывного отрезка. Витки катанки в мотках должны
быть уложены без перепутывания. Допускается изготовление катанки в мотках,
состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10 % массы партии.

4.1.11 Масса одного мотка
должна быть не менее 160 кг. Допускается наличие в партии до 10 % мотков массой
менее 160 кг, но не менее 100 кг.

Допускается масса мотка не
менее 50 кг для катанки, производимой на линейных станах.

4.1.12 По требованию
потребителя катанка поставляется с гарантией свариваемости. Свариваемость
обеспечивается химическим составом и технологией изготовления катанки.

4.1.13 По требованию потребителя
в катанке определяется величина зерна феррита. Нормы устанавливаются по
согласованию изготовителя с потребителем.

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.9, ГОСТ 12359 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность анализа.

6.2 Измерение диаметра катанки и отбор проб для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 м от конца мотка для мотков массой до 250 кг и на расстоянии не менее 3,0 м — для мотков массой свыше 250 кг.Для определения массы окалины на поверхности катанки отбирают образец длиной 500 мм.

6.3 Контроль качества поверхности проводят визуально без применения увеличительных приборов. Глубину залегания дефектов на поверхности катанки определяют после запиловки надфилем до удаления дефекта с последующим сравнительным измерением соседних участков — зачищенного и незачищенного.При необходимости разрешается проводить контроль качества поверхности при помощи увеличительных приборов.

6.4 Диаметр катанки измеряют с точностью до 0,1 мм штангенциркулем типа ЩЦ-1, ЩЦТ-1 согласно ГОСТ 166.

6.5 Массу окалины на поверхности катанки определяют по методике, приведенной в приложении А.

6.6 Временное сопротивление и относительное сужение поперечного сечения после разрыва определяют по ГОСТ 1497.

6.7 Испытание на изгиб в холодном состоянии проводят по ГОСТ 14019.

6.8 Контроль микроструктуры проводят по ГОСТ 8233.

6.9 Величину зерна феррита определяют по ГОСТ 5639.

6.10 Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и других нормируемых характеристик катанки.

Приемка и ее правила

Приемка осуществляется партиями, в которых присутствуют мотки одинакового диаметра, единой плавки и способа охлаждения. Можно укомплектовать сборную партию в одном размере, одной марки стали и одного и того же способа охлаждения. Сборная партия должна иметь массу не более вагонной нормы. То, какое качество имеет поверхность, проверяется на каждом изделии. Чтобы проконтролировать диаметр и овальность, отбирают 5% материала, но не меньше 3%.

Для контроля микроструктуры и механических свойств, отбирают 3 мотка из всей партии. То же самое касается испытания на изгиб. Если моток катанки был охлажден за счет одной стадии или на воздухе, то отбирают по одному образцу для каждого типа испытаний. При этом можно производить исследование от любого конца мотка. Если речь идет о материале, который был охлажден способом двух стадий, то отбирают фрагменты от заднего конца.

Если технология производства обеспечивает соответствующие параметры, то можно не производить измерение массы окалины, степень относительного сужения после разрыва, контроль микроструктуры и особенности временного сопротивления. То же самое касается испытания на изгиб. Если хотя бы по одному из показателей были получены неудовлетворительные результаты, то делают удвоенную выборку и повторяют все испытания. Результаты в данном случае распространяются на всю партию.

https://youtube.com/watch?v=FckY8GP3few

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации