Андрей Смирнов
Время чтения: ~20 мин.
Просмотров: 0

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Дефекты сварных швов

У начинающих сварщиков часто при выполнении швов встречаются ошибки, которые приводят к появлению дефектов. Некоторые из них критичны, некоторые — нет

В любом случае, важно уметь определить ошибку, чтобы затем исправить ее.  Самые распространенные среди новичков дефекты — неодинаковая ширина шва и его неравномерное заполнение

Происходит это из-за неравномерных движений кончика электрода, изменении скорости и амплитуды движений. По мере накопления опыта эти недостатки становятся все менее заметными, через некоторое время вообще исчезают.

Другие ошибки — при выборе силы тока и величины дуги — можно определить по форме шва. На словах описать их сложно, проще изобразить. На фото ниже показаны основные дефекты формы — подрезы и неравномерное заполнение, прописаны причины, их вызвавшие.

Ошибки, которые могут возникнуть при сварке

Непровар

Одна из ошибок, которые допускают начинающие сварщики: непровар

Этот дефект состоит в неполном заполнении стыка деталей. Этот недостаток необходимо корректировать, так как он влияет на прочность соединения. Основные причины:

  • недостаточный сварочный ток;
  • высокая скорость движения;
  • недостаточная подготовка кромок (при сварке толстых металлов).

Устраняется корректированием тока и уменьшением длины дуги. Подобрав правильно все параметры, от такого явления избавляются.

Подрез

Этот дефект — канавка вдоль шва на металле. Обычно возникают при слишком длинной дуге. Шов становится широким, температуры дуги для прогрева не хватает. Металл по краям быстро застывает, образуя эти канавки. «Лечится» боле короткой дугой или корректировкой силы тока в большую сторону.

Подрез в угловом соединении

При угловом или тавровом соединении подрез образуется из-за того, что электрод больше направлен на вертикальную плоскость. Тогда металл стекает вниз, снова образуется канавка, но уже по другой причине: слишком сильном нагреве вертикальной части шва. Устраняется снижением силы тока и/или укорочением дуги.

Прожог

Это сквозное отверстие в сварном шве. Основные причины:

  • чересчур большой ток сварки;
  • недостаточная скорость движения;
  • слишком большой зазор между кромками.

Так выглядит прожог шва при сварке

Способы исправления понятны — пробуем подобрать оптимальный сварной режим и скорость движения электрода.

Поры и наплывы

Поры выглядят как небольшие отверстия, которые могут группироваться в цепочку или быть раскиданы по всей поверхности шва. Являются недопустимым дефектом, так как значительно снижают прочность соединения.

Поры появляются:

  • при недостаточной защите сварной ванны  чрезмерном количестве защитных газов (электроды низкого качества);
  • сквозняке в зоне сварки, который отклоняет защитные газы и кислород попадает к расплавленному металлу;
  • при наличии загрязнений и ржавчины на металле;
  • недостаточной разделке кромок.

Наплывы появляются при сварке с присадочными проволоками при неправильно подобранных режимах и параметрах сварки. Представляют собой затекший металл, который не соединился с основной деталью.

Основные дефекты сварных швов

Холодные и горячие трещины

Горячие трещины появляются в процессе остывания металла. Могут быть направлены вдоль или поперек шва. Холодные появляются уже на холодном шве в тех случаях, когда нагрузки для этого типа шва чересчур велики. Холодные трещины ведут к разрушению сварного соединения. Эти недостатки лечатся только повторной сваркой. Если недостатков слишком много, шов срезают и накладывают повторно.

Холодные трещины ведут к разрушению изделия

Заклепочные соединения

Чтобы правильно выбрать клепальный инструмент, рассмотрим основные виды заклепок, с которыми он в состоянии работать.

Распространенный вид – вытяжной заклепочный крепеж. Применяется, когда надо соединить две плоские поверхности. Незаменим в случаях, когда сшиваемые материалы доступны только с одной стороны.

Метод обеспечивает высокую быстроту клепания, поэтому, когда требуется соединить большие объемы металлических листов, прибегают к вытяжной системе.

Резьбовые заклепки в виде гаек и болтов. Они производятся с внутренней и наружной резьбой. Соединение с резьбой позволяет не подвергать соединяемый металл большим нагрузкам или деформации. Такой заклепкой без проблем удается соединять тонкие металлолисты.

Шпилька заклепочная – винтовая заклепка. При заделывании её в материал, нижняя часть крепежа деформируется и заполняет отверстие с обратной стороны .

В данном случае используют заклепочный инструмент с приспособлением в виде гайки.

Важно! Резьбовые заклепки позволяют создавать разборные соединения.

Стоимость резьбовых видов выше, а скорость клепания ниже, чем у вытяжной системы.

Типы сварных швов

Не смотря на способы сопряжений, в каждом случае технология сварки полуавтоматом предполагает использование различных типов швов. Есть три популярных варианта швов:

Каждый из них может накладываться в любом из способов сопряжений, как при нахлестах, так и при стыковых соединениях.

Сплошной прерывистый

Такой шов представляет собой периодическое чередование сплошных участков и незалитых металлом разрывов. Интервалы свободные от заливки исполнитель подбирает самостоятельно. Это делается для того, чтобы не «потянуло» металл ввариваемого элемента или каркасную конструкцию на автомобиле.

В этом случае уменьшается перегрев листов, что способствует незменению прочностных физических свойств стального сплава, из которого выполнены сочетаемые части.

Сплошной

Может иметь вид непрерывного «залития» расплавленным металлом, а также выглядеть как большое количество точечных сварок, расположенных очень близко друг к другу. Такой способ практически не имеет применения в автомобильной конструкции. Хотя он может использоваться практически с любой толщиной металла.

Использование такого шва уменьшает «эластичность» всей конструкции. Также могут возникнуть усталостные трещины во время эксплуатации машины.

Точечный

Название говорит само за себя. Сварка полуавтоматом и присоединение листов метала проводится с помощью сварных точек, которые распределяются вдоль линии сопряжения через заданный интервал. Расстояние между такими точками задается из технологической необходимости и может быть от нескольких сантиметров до нескольких миллиметров.

Проблемы, связанные с неправильным выбором режимов работы сварочного полуавтомата

К ним относятся:

Неправильный выбор величины сварочного тока При чрезмерно большом сварочном токе возможны прожоги свариваемого металла. Другие признаки чрезмерного сварочного тока — образование большой капли металла на конце проволочного электрода, выходящего из медного наконечника сварочной горелки. Иногда эта капля намертво приваривается к медному наконечнику, образуя с ним единое целое. При попытке пустить сварочный аппарат проволока «стоит», а иногда ломается на выходе подающего устройства, перед входом в шланг. Сварка становится невозможной.

В этом случае нужно проделать ряд мероприятий:

Снять газовое сопло и плоским напильником со средней насечкой запилить торец медного наконечника. Опиловку делают до тех пор, пока полностью не освободят проволоку от «прихвата» к медному наконечнику. Иногда приходится спилить значительную часть наконечника, чтобы вызволить проволоку из «плена». Если вам не хочется тратить время на опиловку, вы можете вывернуть наконечник, не обращая внимания на сопротивление закручиваемой проволоки. Если проволока на выходе подающего устройства не сломалась, то после замены наконечника можно продолжить работу. Если проволока сломалась, образовав петлю на входе в подающий шланг, то действуем дальше: — Отводим прижимной ролик и кусачками перекусываем сварочную проволоку до входа в подающее устройство. — Вытягиваем кусок сварочной проволоки из шланга, действуя в направлении от сварочной горелки к бобине. — Далее заводим проволоку в подающий канал (как это делается, уже написано в предыдущих статьях), и продолжаем работу.

Неправильная регулировка прижима проволоки в подающем устройстве Как уже отмечалось выше, при «прихвате» сварочной проволоки в медном наконечнике она ломается на выходе подающего устройства. Это значит, что прижим сварочной проволоки в подающем устройстве слишком велик. Прижим должен быть отрегулирован так, чтобы при прихвате проволока проскальзывала, но не ломалась. Другая крайность — прижим слишком мал. В этих случаях также возможен прихват сварочной проволоки в наконечнике, хотя сварочный ток выбран правильно. Это происходит потому, что проволока из-за проскальзывания подается медленнее, чем плавится. В конце концов дуга начинает гореть на самом наконечнике, что и приводит к прихвату. Те же самые последствия имеет слишком малая скорость подачи проволоки.

Мал расход газа Сварка получается пористой. Решение этой проблемы — увеличить расход газа регулировкой редуктора. Считается, что для сварочной проволоки диаметром 0,8 мм оптимальным будет расход газа 8-10 литров в минуту. В инструкциях по применению бытовых углекислотных полуавтоматов могут быть указаны другие цифры — например, 2-3 литра газа в минуту. Как показала практика, такого расхода явно недостаточно.

Сварка кузовного металла (часть 2). Методы сварки | Тиберис

В предыдущей статье, в который мы описывали выбор сварочного оборудования и его настройку для проведения кузовных работ, мы обещали, что после рассмотрим способы основных методов сварки кузовщины и расскажем о самых популярных вариантах присоединения металла сваркой в этом процессе. И об этом пойдет речь в нашей сегодняшней статье.

Сварка внахлест

Этот тип сварки один из самых распространенных и простых способов соединения металла. При сварке внахлест один пласт (кусок) металла накладывается на другой. Использовать подобный тип сварки лучше всего при замене или ремонте силовых элементов кузова- усилителей, порогов, лонжеронов.

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Этот метод один из разновидностей соединения внахлест. Он весьма напоминает всем известную точечную сварку, которую применяют (чаще всего) в заводских условиях или на СТО при сборке кузова. Этим способом легче всего соединять – крылья, новые пороги и различного типа силовые элементы.

Сварка встык

Более надежный и не менее распространенный способ соединения металла, чем внахлест.

Этот способ применим, тогда, когда вам нужно поменять деталь не целиком, а частично, к примеру, установить ремонтную вставку на крыло или вварить заплатку.

При сварке встык снимать фаски (поверхность при скосе кромки торца) с края тонколистового металла нет необходимости. Фаски лишь снимают, тогда когда толщина металла превышает 2мм, и то не во всех случаях.

Важно помнить, что при сварке встык требуется точная подгонка (взаимная) деталей перед процессом сварки. Необходимо, что бы между концами свариваемых деталей практически отсутствовали зазоры или были хотя бы на минимальном расстоянии

В противном случае, вы можете получить вероятность образования отверстия, а не сварного соединения.

Сварку встык зачастую применяют при ремонте наружных кузовных деталей (поверхностей), а они как правильно из тонкого металла. Это может быть замена крыльев или попросту необходимо наивысшее качество проводимых ремонтных работ.

Но сварка встык всегда требует огромного количества подгоночных работ (деталей) и требует высокую квалификацию от сварщика. Т.к. поврежденную деталь чаще всего меняют не целиком, а частями (вырезается не вся деталь, а только её поврежденный участок).

А уже после на его место мастер вставляет фрагмент, который он подготовил из новой детали для кузова. После сварку ведут сплошным точечным швом при этом встык.

И если все проделать максимально четко, кропотливо, а главное правильно, то после того, как вы зачистите и отрихтуете шлак на сварочном шве, дальнейшая шпатлевка, окажется необязательной.

Что же касается толстого металла (от 2мм), то процесс сварки встык проходит намного проще, этот металл не требует тщательной подгонки из-за своей толщины и с ним тяжелее получить прожог.

Теперь Вы знаете, какие типы сварки при проведении кузовных работ чаще всего следует применять. В следующей статье мы рассмотрим еще один не маловажный аспект при проведении ремонтных работ, а именно коснемся подготовки металла к сварке, а так же дадим конкретные советы по сварке металла и опишем проблемы, которые чаще всего возникают у новичков, соответственно попробуем в них разобраться.

Установка электрической заклепки с подготовкой отверстия

Неопытному сварщику для начала следует делать электрозаклепки с просверливанием отверстия в верхнем листе. При приваривании стали толщиной 3 мм его диаметр должен составлять 6-9 мм.

Электрод прикладывается к нижней заготовке через отверстие в верхнем листе. Если используется тонкая сталь, то его розжиг стоит начать с центра, после чего медленно смещаться и продолжать наплавление металла у края, двигаясь по кругу вверх. На толстом металле при большом отверстии разжигать электрод нужно у края, а при движении по кругу иногда смещаться к центру.

Чтобы получить надежную заклепку, нужно соблюдать несколько правил:

  • Для быстрого разогрева нижней заготовки, на сварочном аппарате лучше установить ток 110А.
  • Ставить как минимум 2 заклепки, чтобы предотвратить выкручивание соединяемых деталей.
  • Плотно сжимать тонкие заготовки между собой, чтобы предотвратить прожиг верхнего металла;
  • Чем выше сечения металла, тем нужен больший диаметр отверстия под установку заклепки.
  • Заклепка ставится за один раз без пауз. Благодаря этому весь шлак соберется сверху и его можно будет сбить, получив аккуратный грибок.

Проблемы, связанные с неисправностями сварочного полуавтомата

Неисправности полуавтомата редко бывают фатальными. Чаще всего изнашивался медный наконечник в сварочной горелке. В этом случае дуга горит нестабильно, слышны частые «щелчки», варить становится просто невозможно. Износ наконечника складывается из механического и электроэрозионного. Механический износ образуется за счет трения проволоки о наконечник. Дело усугубляется тем, что на сварочной проволоке имеется насечка, которую делает подающий ролик. Эта насечка работает подобно напильнику. Электрическая эрозия возникает вследствие того, что через медный наконечник, представляющий собой скользящий контакт, проходит электрический ток в десятки, а иногда и сотни ампер, и металл наконечника переносится на проходящую через него проволоку. Поэтому наконечник изнашивается довольно быстро. Внешне это выглядит так: отверстие в наконечнике становится овальным, и проволока как бы «болтается» в нем. Такой наконечник подлежит немедленной замене запасным.

Электрозаклепка

Сварка электрозаклепками обычно выполняется в соединениях внахлестку, втавр, а также угловых. Основной трудностью сварки подобных соединений является обеспечение плотного прилегания поверхностей свариваемых деталей. Для предупреждения вытекания расплавленного флюса и металла зазор не должен превышать 1 мм. Сварка может сопровождаться подачей электрода в процессе сварки или без его подачи до естественного обрыва дуги. В первом случае используют обычные полуавтоматы для сварки под флюсом, во втором – специальные элек-трозаклепочники.

Сварка электрозаклепками происходит за счет сквозного про-плавления верхнего листа при небольшой его толщине и частичного проплавления ( на глубину 1 5 – 2 5 мм) нижнего листа или полки элемента каркаса. Для получения высокопрочного сварного соединения необходимо плотное прилегание поверхностей свариваемых элементов в местах постановки электрозаклепок. Кроме того, поверхность в месте сварки должна быть тщательно очищена от краски, ржавчины, влаги и грязи. Способом проплавления верхнего листа легко свариваются соединения, у которых верхний лист имеет толщину до 3 мм. У более толстых верхних листов предварительно делаются отверстия в месте постановки электрозаклепок.

Сварку электрозаклепками под флюсом производят двумя способами: проплавлением верхней детали дугой ( для тонколистовых конструкций) и через отверстия, предварительно просверленные или пробитые в верхней детали. Здесь более приемлема сварка электрозаклепками плавящимся электродом в среде СОа, которая обеспечивает по сравнению со сваркой под флюсом большие глубины проплавления и устойчивость дуги, позволяет сваривать более толстый металл.

Сварка электрозаклепками имеет ряд преимуществ. К ним относится прежде всего простота сварочного оборудования. Электрозаклепочники могут быть изготовлены силами заводов, применяющих сварку электрозаклепками. Повышение производительности при сварке электрозаклепками может быть достигнуто за счет применения многоэлектродных установок. При сварке электрозаклепками резко снижается величина деформаций свариваемых элементов. Это в большинстве случаев исключает последующую трудоемкую операцию – правку после сварки. Электрозаклепки более пластичны, чем сварные точки, выполненные контактной сваркой.

Сварка электрозаклепками дает возможность соединять элементы значительной толщины, не требуя для этого мощных и дорогих сварочных машин. Благодаря достаточно высокой прочности и пластичности электрозаклепочные соединения могут успешно конкурировать с клепаными соединениями во многих ответственных конструкциях.

Соединения электрозаклепками , выполненные тонкой проволокой, достаточно прочны. Например, разрушающая нагрузка на срез соединения деталей толщиной 1 5 мм составляет 300 – 350 кг.

Соединения электрозаклепками рациональны при толщине верхнего листа не более 5 мм.

Сварка электрозаклепками заключается в том, что сварочная дуга горит под слоем флюса между неподвижным электродом и изделием, проплавляет верхний лист и сваривает его с нижним. Дуга горит до естестзенного обрыва. По этому методу можно приварить листы толщиной до 8 мм, а при большей толщине сварку выполняют через отверстие в верхнем листе. Диаметр отверстия должен превышать диаметр электрода не менее чем на 2 – 6 мм.

Сварку электрозаклепками и точками применяют для выполнения нахл есточных тавровых, угловых и стыковых соединений на металле толщиной более 0 5 мм со швами, расположенными во всех пространственных положениях. В отдельных случаях при сварке металла большой толщины в нижнем положении используют проволоку до 0 4 мм.

Соединения электрозаклепками ( рис. 38, к) применяют в нахлесточных и тавровых соединениях. При помощи электрозаклепок получают прочные, но не плотные соединения. При толщине верхнего листа до 6 мм его можно предварительно не просверливать, а проплавлять дугой, горящей под флюсом или в защитном газе, при этом можно применять и неплавящиеся электроды.

Сварка электрозаклепками применяется для соединения тонколистовой обшивки с рамами из профильного проката, где из-за крупных размеров конструкции затруднено применение контактной точечной сварки; для образования соединений из пакета элементов; для приварки шпилек.

Сварка электрозаклепками неплавящимся электродом позволяет получать швы без усиления и с большей глубиной проплавления металла, чем сварка плавящимся электродом.

Как поставить заклепки сваркой полуавтоматом – Станки, сварка, металлообработка

Электрозаклепками называют точечные швы, которые выполняются сварочной дугой при помощи плавящегося или неплавящегося электрода. Сварка таким способом широко применяется в промышленности, она является высокопроизводительной и удобной в сборке конструкций больших габаритов, например, когда осуществляется обшивка пассажирских вагонов.

Как варить полуавтоматом — видео, особенности

Полуавтоматическая сварка (MIG), это своеобразная эволюция ручной электродуговой сварки (MMA). Даже, несмотря на доступность MMA инверторов, для бытового использования лучше применять MIG сварку. Но, чтобы полностью оценить ее преимущества, нужно знать, как варить полуавтоматом. На самом деле, в этом нет ничего сложного.

Сварка полуавтоматом

Для сварки металла полуавтоматом, применяется специальная проволока и защитный газ. Газ подается на горелку через сварочный рукав вместе с проволокой, защищая сварочную ванну от воздействия внешней среды.

Электродная проволока выпускается в бобинах. Ее толщина:

  • 0,6 мм;
  • 0,8 мм;
  • 1 мм;
  • 1,2 мм.

Для металлов тоньше 4-х мм применятся проволока 0,6-0,8 мм, толще – 1-1,2 мм.

Защитный газ – углекислота или смесь CO2 с аргоном. Чистый углекислый газ дешевле – но шов получается хуже и от сварки получается больше брызг, чем при использовании смеси с аргоном.

Особенности сварки полуавтоматом:

  • автоматическая подача сварочной проволоки – повышает скорость и качество сварки;
  • варит тонкий металл – толщина заготовок начинается от 0,5 мм;
  • универсальность – полуавтоматический аппарат варит сталь, нержавейку, чугун и цветные металлы;
  • на готовом сварочном соединении нет шлака;
  • во время сварки практически нет дыма.

С другой стороны, полуавтомат громоздкий за счет баллона с газом. Кроме того, на сильном ветру варить в газовой среде не получится – ветер будет выдувать углекислоту из под горелки.

Что нужно знать о сварке полуавтоматом

Прежде чем варить, нужно учесть тонкости работы сварочного аппарата.

Как правильно варить полуавтоматом:

  • плюсовая клемма подключается к горелке, минусовая к заготовке;
  • для каждого вида металла применяется специальная проволока (для алюминия, нержавейки).
  • сила тока и скорость подачи проволоки это взаимно связанные настройки. Чем больше ток – тем больше скорость и наоборот;
  • используемый на горелке токосъемный наконечник, должен соответствовать диаметру проволоки. Эта деталь относится к расходным материалам, поэтому требует периодической замены;
  • от настройки механизма подающего проволоку, зависит качество шва;
  • шланг, подающий проволоку, должен быть жестким – иначе он может перегнуться и подача проволоки застопорится;
  • металл тоньше 1 мм лучше сваривать точками, если не нужно получить герметичный шов. Так заготовка не перегреется и не прогорит;
  • если напряжение сети, ниже номинального, например 190, а не 220 вольт – лучше применять проволоку меньшего диаметра. Например, вместо 0,8 взять 0,6 – аппарату справится с ней гораздо легче, и шов получится качественным.
  • для сварки полуавтоматом без газа применяется специальная проволока, при этом плюсовая клемма подключается к заготовке.

Сварка встык

Применяется тогда, когда вы меняете деталь не полностью, а частично — например, устанавливаете ремонтную вставку на крыло, или ввариваете заплату. Снимать фаски с краёв тонкого стального листа при сварке встык не нужно. Фаски снимают, если толщина металла 2 мм и более, и то не всегда. Отмечу, что сварка встык требует точной взаимной подгонки деталей перед сваркой. Это значит, что между краями свариваемых деталей зазоры должны по возможности отсутствовать, или иметь минимальную величину. Иначе, при попытке сварить два тонких и плохо подогнанных куска железа, вы получите дыру, а не сварное соединение. Сварка встык чаще всего применяется при ремонте наружных поверхностей кузовных деталей. Например, при частичной замене крыльев. И тогда, когда требуется высокое качество ремонтных работ. Поясню этот момент. Иногда повреждённую деталь заменяют не целиком, а частично. То есть, вырезают не всю деталь, а только повреждённый участок. А на на его место ставят фрагмент, вырезанный из новой кузовной детали. Сварку ведут встык сплошным точечным швом. Если сделать всё хорошо и правильно, то после зачистки и рихтовки сварной шов почти не требует шпатлевания. Сварка встык требует большого объёма подгоночных работ и достаточно высокой квалификации от сварщика. Сварка встык толстого металла, от 2 мм и толще, происходит гораздо проще. Толстый металл не требует очень точной подгонки, и «прощает» сварщику огрехи, допущенные при подгонке. Толстый металл можно варить сплошным точечным швом — иногда это удобнее и проще.

Сварка — электрозаклепка

Сварка электрозаклепок может выполняться в любом пространственном положении. Для получения нахлесточного соединения хорошего качества необходимо обеспечить плотное прилегание листов с зазором не более 0 5 мм. Места сварки следует тщательно зачищать, так как вероятность образования в заклепке пор и трещин повышена. Для предупреждения прожога в нахлесточных соединениях с обратной стороны возможна установка медных подкладок.

Сварка электрозаклепок выполняется в любом пространственном положении вольфрамовым или плавящимся электродом. Для получения высококачественного соединения необходимо плотное прилегание листов с зазором 0 5 мм.

Специализированные клепальные устройства.

Применяемый для сварки электрозаклепок сварочный трансформатор имеет мощность 150 ква.

Процесс несколько напоминает сварку электрозаклепок. После обрыва дуги и образования достаточной сварочной ванны шпильку быстро до упора подают оплавленным концом.

Держатель ДШ-8 предназначен для сварки электрозаклепок, ДШ-11 — для обварки штуцеров ( патрубков) с копирным устройством, а ДШ-14 — для сварки угловых сплошных и прерывистых швов малого калибра, а также точечных угловых соединений в открытых и труднодоступных местах.

Электрозаклепки, выполненные через отверстие в верхнем листе ( а.

Сварка электрозаклепок производится с помощью специальных аппаратов — электрозаклепочников. Электрозаклепками обычно выполняют сварку нахлесточных соединений. Диаметр электрозаклепки равен двум — четырем толщинам верхнего листа. Зазор между деталями не должен превышать 1 мм.

Прорезные швы ( а и электрозаклепки ( 6.

Для сварки электрозаклепок вместо обычных автоматов применяют простейшие приспособления, не подающие электродную проволоку; в данном случае дуга горит до естественного обрыва вследствие удлинения.

Типовые режимы сварки под.

Для приварки шпилек используют специальные установки и флюсовые шайбы ( рис. 35) высотой 6 — 10 мм и наружным диаметром 15 — 20 мм. При приварке шпилек в вертикальном и потолочном положениях силу сварочного тока выбирают на 25 — 30 % меньше, чем при сварке в нижнем положении. Процесс несколько напоминает сварку электрозаклепок. После обрыва дуги и образования достаточной сварочной ванны шпильку быстро до упора подают оплавленным концом.

Дуговая сварка точками без подачи электрода.

Существует много типов электрозаклепочников. В серийном и массовом производстве применяют машины для сварки нескольких электрозаклепок — многоточечные машины. В зону дуги при сварке электрозаклепок может подаваться также защитный газ.

Если постановка электрозаклепок имеет серийный или массовый характер, иногда оказывается рациональным применение простых переносных аппаратов — электрозаклепочников, разработанных различными организациями. В простейших из них голый стержневой электрод, вставленный в заклепочник, приводят в соприкосновение с изделием, и место сварки засыпают небольшим количеством флюса. После включения сварочного тока дуга загорается и горит при неподвижном электроде до естественного обрыва вследствие удлинения, чем и заканчивается сварка электрозаклепки.

Пневматический заклепочник

Пневматические клепальные инструменты – самые надежные и производительные в рейтинге заклепочников. Скорость клепания у них выше, чем у электрических аналогов. Используются в профессиональной деятельности, чаще всего в строительно-монтажных работах.

К данной технике важно подобрать воздушный компрессор с определенными параметрами производительности и давления сжатого воздуха. В большинстве случаев требуется применение лубрикаторов, которые обогащают сжатый воздух маслом для ослабления трения в деталях пневмоинструмента

Для бытовых работ в домашних условиях, выполнения разовых клепальных операций, наиболее подходящий вариант – дешевые и простые ручные заклепочники. Ими возможно устанавливать крепеж Ø от 2,4 до 6,4 мм и резьбовые варианты М3 – М10.

Среди них выделяют:

  • простые ручные;
  • аппараты с двумя ручками (двуручные);
  • силовые.

Одно из главных их преимуществ – это цена, которая по сравнению с другими видами клепальников значительно ниже. Инструменту не нужно электропитание, что предоставляет большие мобильные и маневренные возможности.

Пистолет заклепочный прост в применении, состоит из рычагов определенной длины. Отдельные модели оснащаются поворотной головкой, что позволяет производить клепку в сложных для доступа местах.

Чтобы сделать вытяжное клепальное соединение ручным заклепочником, необходимо в месте соединения материалов просверлить отверстие. Диаметр его ненамного будет превосходить размер заклепки.

Стержень заклепки крепится в аппарат и с его помощью головкой вставляется в проделанные отверстия. Прижимаем клепальник и сжимаем рычаги. Инструмент отрывает шпильку заклепки и соединение готово. Двуручные заклепочники более мощные и могут фиксировать заклепки 4,8 мм.

Отдельные их модели изготавливают также для создания резьбовых соединений. Такой вариант используется больше профессионалами.

Встречаются модели с ускорителем. В центре размещается соответствующая ручка, которая ускоряет процесс и делает его более удобным в исполнении.

Силовые модели ручного прибора применяются в работе с вытяжными заклепками и по виду похожи на гармошку. Путем её сведения возникает давление и крепеж легко вытягивается.

В клепальных работах можно использовать шуруповерты и дрели, имеющие реверс. В аккумуляторных аппаратах батареи должны иметь напряжение 14,4 В, иначе инструмент сломается. На аппарат крепятся различного вида насадки, с помощью которых возможно крепление заклепок Ø от 3,0 до 6,4 мм, а резьбовых – от М3 до М8.

Технология работы таким инструментом с насадкой аналогична той же, что применятся в обычных клепальниках. При этом стоимость насадки существенно ниже, чем клепальщиков. Для мелких домашних работ такой вариант вполне пригоден.

Выбирая заклепочник, прежде всего определитесь, для чего он вам нужен, какие задачи вы будете решать с ним, какого вида крепеж будете использовать. А затем выбирайте более качественный инструмент, который прослужит вам долго.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации