Андрей Смирнов
Время чтения: ~20 мин.
Просмотров: 0

Технология электроэрозионной обработки металла

Электроэрозионная резка

Электроэрозионная обработка металла на заказ по чертежам заказчика в Москве и области на станке с ЧПУ Sodick AQ325LN1 от 1490 руб. за нормочас.

Электроэрозионная проволочная резка металла – электроискровой метод обработки, позволяющий обрабатывать внутренние сквозные и наружные поверхности сложной формы, такие как шлицевые поверхности, поверхности зубьев шестерен, рабочие поверхности фильер экструдеров и т.д.

Мы осуществляем разработку чертежей по предоставленным эскизам и образцам

Требования к чертежам деталей:

1. В чертеже надо указать материал заготовки, все размеры, допуски и требования к поверхности после обработки.

2. Чертеж выполняется в электронном виде и предоставлен в векторном формате (Autocad, Corel, и т.п.)

Стоимость электроэрозионной резки

УслугаСтоимость нормочаса, руб.Примечание
Электроэрозионная резкаот 1490проволока диаметром 0.1 – 0.3 мм%

*В цену не включены амортизационные расходы на оборудование и инструмент, электроэнергия, налогообложения основных фондов. Стоимость материала и его доставки к участку металлообработки.

Станочное оборудование

Для электроэрозионной обработки деталей и материалов электроискровым способом на нашем производстве используется прецизионный электроискровой проволочно-вырезной станок с ЧПУ марки Sodick AQ325LN1 с линейными двигателями. Технические возможности станка позволяют выполнять следующие виды работ:

  • изготовление оснастки и приспособлений (штампов, шаблонов, пресс-форм, матриц, специального инструмента) из высокопрочных материалов с высокой точностью;
  • доводка изделий до требуемых размеров;
  • высокоточная фигурная резка металла (вырезание отверстий цилиндрической и конической формы, полостей сложной формы, прямых и профильных углублений, прорезей и канавок);
  • электроэрозионная обработка изделий ячеистой конструкции (сетки, сита и т.п.);
  • электроэрозионная обработка твердых и жаропрочных материалов и сплавов с чистотой до 12 класса шероховатости.

Операции выполняются в автоматическом режиме при помощи контроллера ЧПУ с программным обеспечением, управляющего технологическим процессом с учетом множества влияющих на него параметров (характеристики материала, сложность конфигурации детали, условия резки и т.д.).

Электроэрозионная обработка металла позволяет значительно сократить количество операций на изготовление изделий, наладить производство деталей повышенной сложности, которые невозможно изготовить на современном станочном оборудовании механической обработкой. Готовые изделия не нуждаются в дополнительной доработке качества поверхности, не зависимо от толщины не подвергаются деформациям, материал сохраняет все свои физические свойства. Точность изготовления деталей электроэрозионным способом в 1,5-2 раза выше по сравнению с традиционными механическими методами металлообработки.

Производственные возможности по электроэрозионной обработке

Электроэрозионный проволочно-вырезной станок Sodick AQ325LN1 имеет следующие технические характеристики:

ПараметрыЗначения
Основные размеры, мм
габариты рабочей поверхности стола (длина х ширина)600 х 400
перемещение стола (длина х ширина х высота)350 х 250 х 220
ход конусного стола в двух плоскостях80
толщина заготовки при способе резания (струйном / погружном)220 / 200
Угол конусного резания20 о / 80 мм
Максимальный вес заготовки, кг
при струйном резании450
при погружном резании300
Потребляемая мощность, кВт6-8

Станок Sodick AQ325LN1.

Плюсы и минусы обработки металла на электроэрозионном и гидроабразивном станке

Достоинства электроэрозионной технологии:

  • — Возможность обработки твердых металлов. Подходит для инструментального производства.
  • — Достаточно хорошее качество получаемой поверхности. За четыре прохода можно добиться шероховатости Ra 0,28 мкм, однако стоит учитывать удорожание готовой детали.
  • — Получение деталей сложной формы. Гарантировано соблюдение высокой точности заданных размеров элемента.
  • — Качественная обработка тонколистовых заготовок. Механическая деформация отсутствует.
  • — Незначительный износ основного инструмента, что позволяет сокращать расходы на его замену.

Недостатки электроэрозионной технологии:

  • — Низкая производительность. Максимальная скорость реза достигает не более 1 см в секунду.
  • — Ограниченное применение. Технология предназначена исключительно для обработки электропроводящих материалов, что может создать сложности при расширении ассортимента.
  • — Повышенное энергопотребление. В зависимости от модели станка энергопотребление составляет 60–170 кВт.
  • — Опасность для оператора и окружающей среды. При работе с высоким напряжением существует риск ударов током. В процессе эрозии могут образовываться взрывчатые газы или пары, либо токсичные вещества, вызывающие аллергические реакции и отравления.
  • — Вероятность возникновения помех в электросетях и работе другого электрооборудования.

Достоинства гидроабразивной технологии:

  • — Широкая область применения. На гидроабразивном станке можно резать не только металлы, но и композиты, пластики, древесину, стекло, керамику. Переустановка режима занимает минимум времени.
  • — Отсутствие механических и термических деформаций. Струя воздействует на материал с силой 1–100Н. Температура в зоне реза не превышает 90 градусов. Края не оплавляются и не пригорают. Резать можно даже пожаро- и взрывоопасные материалы.
  • — 100% безопасность. Нет вредных испарений, отходы резания уносятся водой в ванну под рабочим столом. Процесс взрыво- и пожаробезопасен.
  • — Точная резка сложных контуров, в том числе, при изготовлении объемных деталей.
  • — Высокое качество кромок. Их поверхность не нуждается в дополнительной обработке. Шероховатость может быть приближена к 0,5–1,5 мкм.
  • — Высокая скорость. Для нержавеющей стали толщиной 5 мм — 120 см/мин, для алюминия 5 мм — 280 см/мин.

Недостатки гидроабразивной технологии:

  • — Эксплуатационные расходы. В бюджет необходимо заложить затраты на покупку абразива, регулярную замену сопел, уплотнителей, смесительных трубок.
  • — Повышенный шум при работе станка. Водоабразивная струя подается с высокой скоростью, поэтому оператор должен носить противошумные наушники.

Алмазная резка металла ― назначение и область применения

Данная технология позволяет осуществлять резку и проделывание отверстий в прочных строительных конструкциях. Алмазная резка позволяет работать с целым рядом стройматериалов ― бетоном, железобетоном, камнем, кирпичом и другими. Алмазной нитью можно проделывать как небольшие отверстия, так и целые проемы в конструкциях.

Характеристики оборудования предоставляют устраивать проемы и отверстия практически любых форм. Из оборудования используется не только алмазная нить — для резки металла также могут быть применены специальные коронки, диски и даже цепи с алмазными сегментами. Основные сферы применения резки с использованием алмазной нити ― строительство и ремонт. Технология полезна при прокладке коммуникаций, устройстве проемов для дверей и окон, демонтажных работах и т.д.

Что касается технологии под названием «эрозионная резка металла», то она, в свою очередь, предназначена для создания сложных пресс-форм, деталей сложной формы, изготовления деталей, характеризующихся не только сложной формой, но и высокими требованиями по части точности и чистоты обработки.

Виды оборудования для электроискровой обработки металлов

При электроискровой обработке металлов и сплавов зачастую используют три вида аппаратов, которые и характеризуют вид обработки: для контактной, бесконтактной, а также анодно-механической обработки.

Принцип контактной обработки заключается в том, что обрабатываемую деталь опускают в ванну с жидким диэлектриком, которым служит керосин или машинное масло. Данная жидкость является анодом, катодом служит обрабатывающий инструмент, который подводят к детали.

При помощи втягивающего сердечника, который располагается на ползунке, инструмент и соленоид, который подключен к переменному току, приводят в колебательное движение. Если частота колебаний тока составляет 50 Гц, то инструмент совершает примерно 100 колебаний в 1 секунду.

К электродам присоединен конденсатор, который периодически подвергается зарядке и разрядке. Зарядка конденсатора идет от постоянного тока через реостат с некоторым сопротивлением.

В тот момент, когда электроды находятся в разомкнутом состоянии, при соприкосновении катода и анода между ними происходит пробой, и конденсатор разряжается. После этого произойдет короткое замыкание электродов.

Далее инструмент будет удаляться от рабочего изделия. Промеж электродов возникает зазор, кроме того, конденсатор опять заряжается. Напряжение повышается, и при будущем сближении их снова произойдет пробой.

Все импульсные разряды оставляют на электродной поверхности маленькие лунки. При перемещениях катода по анодной поверхности производится снятие металлического слоя. Данная установка работает в автоматическом режиме. При использовании различных форм инструментов можно обрабатывать детали аналогичных форм.

При бесконтактной обработке инструмент, который является электродом, подводится при помощи маховика и винта, который перемещает ползунок с инструментом к обрабатываемой поверхности заготовки.

Между заготовкой и приспособлением создается незначительный зазор, который в процессе обработки периодически пробивается разрядом. Принцип работы заключается в том, что при включении аппарата от постоянного тока конденсатор заряжается.

Напряжение электродов каждый раз увеличивается до начала пробоя, в то время когда между ними существует зазор, и конденсатор разряжается.

При разряде верхний слой металла снимается, и расстояние между анодом и катодом увеличивается. При такой обработке следует регулировать зазор между электродами. Установка не очень сложная, но требует значительных затрат инструмента, который является электродом.

Используют также анодно-механический способ, при котором используют импульсное плавление металлических деталей. К обрабатываемой поверхности заготовки, а также инструменту подводится постоянный ток. При такой обработке инструмент должен подвергаться незначительному трению и скользить по поверхности детали.

При соприкосновении инструмента и изделия происходит концентрация тока и в местах соприкосновения возникает нагрев, а также импульсное плавление металла. Между ними из сопла подается жидкость, образующая на поверхности металла защитную пленку. Такую технологию обработки часто используют при резке металлов и их сплавов.

Все типы установок для электроискровой обработки металлов представлены на выставке «Металлообработка».

Электроконтактная обработка металловЭлектрохимические методы обработки металловЭлектроэрозионная обработка металлов

Преимущества данного вида обработки

Электроэрозионная обработка обеспечивает множество преимуществ. Она позволяет производить сложную обработку любых токопроводящих заготовок, включая твердые кристаллы, высокопрочные сплавы, чугуны и различные металлы, не нарушая при этом физико-химических свойств материалов и игнорируя их твердость, хрупкость и вязкость. Процесс исключает силовое воздействие на поверхность, что позволяет обрабатывать хрупкие и тонкостенные детали. Исключается использование инструментов и абразивов, превосходящих по твердости обрабатываемый материал.

Существует возможность проводить работы с большой деталью без помещения ее в специальный станок. Достаточно локализовать место работы на поверхности детали. Допускается использование одного и того же электрода-инструмента как для черновой, так и для чистовой обработки детали.

Данная технология дала возможность проводить электроэрозионную резку заготовки одновременно по двум координатам с большой точностью и высокой чистотой поверхности. Она позволяет обрабатывать внутренние технологические полости (при изготовлении резьбы) в тугоплавких материалах высокой прочности.

Электроискровой метод нанесения покрытий позволяет произвести упрочнение поверхности детали на существенную глубину. Метод электроэрозионной маркировки дает возможность нанести изображения на любые токопроводящие поверхности заготовки, в том числе имеющие малую толщину. Процесс выполняется без деформации детали, т. к. происходит пробой на фиксированную глубину материала.

Принцип работы


предварительно подготовить детали

Нужно отметить, что важнейшим элементом в схеме, необходимой для выполнения электроэрозионной обработки, является электрод, который должен иметь достаточную эрозионную стойкость. В этом случае в качестве электрода можно использовать такие металлы, как:

  • графит;
  • медь;
  • вольфрам;
  • алюминий;
  • латунь.

Довольно часто, чтобы обработать металл, применяют электроискровой и электроимпульсный методы. Также встречаются электроконтактный и анодно-механический способы.

Если для деталей из металла потребуется черновая обработка, то обычно применяют электроимпульсную схему. При этом во время работ температура вырабатываемых импульсов может достигать 5 000 градусов. Это увеличивает такой параметр, как производительность.

Если требуется обработать заготовки с небольшими размерами и габаритами, то в основном используется электроискровой способ.

Электроконтактная обработка применяется при работе со сплавами, осуществляемой в жидкой среде. Необходимо отметить, что приобретенные свойства металла после такого воздействия могут по-разному отразиться на эксплуатационных характеристиках деталей.

Практически всегда из-за воздействия токов и высоких температур у обрабатываемых деталей очень сильно повышается прочность, а в самой структуре сохраняется мягкость.

Виды используемого оборудования


применяемый для проведения механической обработки инструмент

Промышленные предприятия для электроэрозионной обработки металла применяют специальное оборудование, такое как:

  • проволочно- электроэрозионное;
  • копировально-прошивочное.

Если возникает необходимость изготовить детали со сложной формой и пресс-формы, а также для производства некоторых материалов с высокой точностью обработки, применяют проволочно- электроэрозионные агрегаты. Чаще всего такое оборудование используется для изготовления различных деталей для электроники, самолетов, и даже космической сферы.

Копировально-прошивочные агрегаты в основном применяются для серийного и массового производства деталей. Благодаря таким станкам получаются довольно точные сквозные контуры и мелкие отверстия, что с успехом используется при изготовлении сеток и штампов в инструментальной промышленной сфере. Такое оборудование подбирают, ориентируясь на поставленные цели и финансовую окупаемость. Электроэрозионная обработка металла считается сложным и довольно трудоемким рабочим процессом.

Выполняя электроэрозионную обработку, не стоит забывать о технике безопасности и использовании спецодежды.

Преимущества электроэрозионной обработки

Такие работы должны осуществляться только на специальном оборудовании под обязательным присмотром квалифицированного специалиста, имеющего соответствующий допуск. Хотя такой способ делает заготовку более точной и качественной, промышленные предприятия предпочитают применять механическую обработку металла.

Поэтому необходимо отметить основные достоинства электроэрозионного воздействия на разнообразные виды заготовок.

Используя такой метод, практически всегда удается добиться самого высокого качества поверхности металла, в результате чего она становится максимально точной и однородной. При этом полностью исключается необходимость проведения финишной обработки. Также этот метод гарантирует получение на выходе поверхности разнообразной структуры.

Также к достоинствам электроэрозионной обработки металла относят возможность осуществлять работу с поверхностью любой твердости.


при таком методе не возникает никакой механической нагрузки

Также к преимуществам такого процесса относят полное отсутствие шума при работе на специальном оборудовании.

Конечно, есть и недостатки при электроэрозионном воздействии на деталь из металла, но на ее эксплуатационных свойствах сказываются они несущественно.

Технология обработки

Чтобы до конца выяснить все преимущества электроэрозионной обработки и понять принцип воздействия на металлическую заготовку, следует более подробно рассмотреть следующий пример.

Итак, простая электроэрозионная схема должна обязательно состоять из следующих элементов:

  • электрод;
  • конденсатор;
  • емкость для рабочей среды;
  • реостат;
  • источник, обеспечивающий электропитание.

Питание этой схемы обеспечивается напряжением импульсного типа, которое должно иметь разную полярность. Благодаря этому можно получить электроискровый и электроимпульсный режимы, которые требуются для работы.


начинает очень быстро нагреваться до температуры кипения

Нужна электроэрозионная обработка в Москве? Обращайтесь в «Zubix»!

Из одного этого перечня видно, насколько значителен ассортимент услуги «Электроэрозионная обработка» в компании «Зубикс».

  1. Именно это является нашим преимуществом номер один. Высококлассное и разнообразное оборудование позволяет это делать, так что не нужно бегать и искать другие компании для электроэрозионной обработки металлов, достаточно обратиться к нам.
  2. При поступлении заказа любой категории сложности на его обработку и подготовку коммерческого предложения уходит не более двух дней, и после оплаты мы приступаем к работе сразу же. Вас удивит быстрота исполнения заказа нашим квалифицированным персоналом!
  3. Цена исполнения находится на очень приемлемом уровне, а все работы выполняются сверхкачественно. Наш персонал и современные станки не предполагают какого-либо брака в изделиях!
  4. Можно забрать готовый заказ самовывозом в Москве, или же у нас можно воспользоваться доставкой по всей стране.

Виды оборудования и методы обработки

Описать работу электроэрозионного станка можно так: взять заряженный конденсатор и поднести его электродами к металлической пластине. Во время короткого замыкания происходит разряд конденсатора. Яркая вспышка сопровождается выходом энергии (высокой температуры). В месте замыкания образуется углубление вследствие испарения некоторого количества металла от высокой температуры.

На технологическом оборудовании реализованы различные виды получения электрических разрядов. Среди основных схем выделяются:

  • электроискровая;
  • электроконтактная;
  • электроимпульсная;
  • анодно-механическая.

Реализуя одну из схем на практике, изготавливают станки. На принципе электрической эрозии были выпущены следующие станки в разных модификациях:

  • вырезной;
  • проволочный;
  • прошивной.

Электроискровой станок работает за счет искрового генератора. Генератор — это накопитель энергии, который дает электрический импульс. Для постоянной подачи импульсов организуется конденсаторная батарея.

Чтобы организовать электрическую цепь, катод подключают к исполнительному инструменту, а анод — к обрабатываемой детали. Постоянное расстояние между электродом и деталью гарантирует однородность протекания процесса. При вертикальном опускании электрода на деталь происходит прошивка металла и образование отверстия, форма которого задается формой электрода. Так работает электроэрозионный прошивной станок.

Для изготовления деталей из твердосплавных и труднообрабатываемых деталей используется электроэрозионный проволочный станок. В качестве электрода в нем выступает тонкая проволока. При испарении металла на поверхности обрабатываемой детали образуются окислы, обладающие высокой температурой плавления. Для защиты от них процесс проводят в жидкой среде или масле. Во время искрообразования жидкость начинает гореть, забирая кислород и другие газы из рабочей зоны.

Характеристики электрического разряда

От того, как подается электрический разряд, зависит многое. Электроискровая обработка может характеризоваться нижеприведенными моментами:

  1. Первый этап заключался в электрическом пробое. При нем происходит искровой разряд.
  2. Следующим этапом становится возникновение дугового разряд, который оказывает более серьезное воздействие.

Вышеприведенные моменты определяют то, что многие генераторы способны выдавать многоступенчатый разряд. Подобный подход позволяет существенно повысить качество получаемого результата.

Длительность и частота импульса определяется тем, какое воздействие следует оказать на поверхность. Длительность одного импульса может находится в пределе 0,1 … 10−7 секунды. Также важным показателем можно назвать частоты в диапазоне от 5 кГц до 0,5 МГц. Следует отметить, что электроэрозия позволяет получать качество поверхности с наименьшей шероховатостью: чем меньше длительность импульса, тем меньше показатель. Показатель площади заготовки определяет то, какая сила тока используется. К примеру, при площади 3 600 квадратных миллиметров показатель силы тока составляет 100 А.

Преимущества рассматриваемого метода

К достоинствам рассматриваемого метода можно отнести нижеприведенные моменты:

Используемый инструмент, который выступает в качестве электрода, может иметь произвольную форму. Этот момент определяет то, что можно провести образование закрытых каналов. Механическое снятие металла имеет много ограничений в плане того, какие можно получить формы.
Заготовка может быть представлена любым токопроводящим материалом. Однако отметим, что использовать материалы с высоким сопротивлением нельзя. Высокий показатель сопротивления приводит к нагреву поверхности.
Рассматриваемый процесс полностью автоматизирована. Этот момент определяет то, что вероятность возникновения человеческого фактора, приводящего к браку, исключается.
Точность получаемых размеров и степени шероховатости очень велика

При этом важно отметить, что можно получить высокую точность формы, размеров, шероховатости и других показателей.

Электроэрозионная обработка – современный метод производства, который с каждым годом пользуется все большей популярностью. В последнее время создается довольно много оборудования, которое может оказывать действие электрического разряда.

Недостатки

Есть определенные недостатки, которые определяют отсутствие возможности повсеместного использования электроэрозионной обработки. К основным недостаткам можно отнести?

  1. Невысокая производительность. Для изменения формы или размеров, качества поверхности требуется довольно продолжительное воздействие электрического разряда. Большая часть оборудования имеет следующий показатель производительности: 10 миллиметров за одну минуту.
  2. Высокое энергопотребление определяет то, что стоимость получения деталей очень высока. Электричество – самый дорогой источник энергии, который используется во многих сферах промышленности.
  3. Сложность процесса определяет то, что управлять оборудованием может исключительно профессионал.
  4. Есть определенные требования к тому, где устанавливается техника. Стоит учитывать то, что технология предусматривает подачу тока с высокой силой тока и напряжением.

В заключение отметим, что электроэрозионная обработка в последнее время используется в различных отраслях промышленности для изменения эксплуатационных качеств материала. При определенном воздействии можно повысить сопротивление поверхности к образованию царапин, появлению отпечатков пальцев и так далее.

Основной элемент конструкции

Электроэрозионный станок имеет искровой генератор, который выступает в качестве конденсатора. Для обработки следует использовать накопительный элемент большой емкости. Принцип обработки заключается в накоплении энергии в течение длительного времени, а затем ее выброс в течение короткого промежутка времени. По этому принципу работает также устройство лазерной установки: уменьшение промежутка времени выброса энергии приводит к увеличению плотности тока, а значит существенно повышается температура.

Электрическая схема электроискровой установки

Принцип работы генератора, который установлен на электроэрозионный станок, заключается в следующем:

  1. диодный мост проводит выпрямление промышленного тока напряжением 220 или 380 Вольт;
  2. установленная лампа ограничивает тока короткого замыкания и защиты диодного моста;
  3. чем выше показатель нагрузки, тем быстрее проходит зарядка электроискрового станка;
  4. после того как зарядка закончится, лампа погаснет;
  5. зарядив установленный накопитель можно поднести электрод к обрабатываемой заготовке;
  6. после того как проводится размыкание цепи, конденсатор снова начинает заряжаться;
  7. время зарядки установленного накопительного элемента зависит от его емкости. Как правило, временной промежуток от 0,5 до 1 секунды;
  8. на момент разряда сила тока достигает несколько тысяч ампер;
  9. провод от конденсатора к электроду должен иметь большое поперечное сечение, около 10 квадратных миллиметров. При этом провод должен быть изготовлен исключительно из меди.

Частота генерации при подводе электрода электроискрового станка составляет 1 Гц.

Границы применения электроэрозионной обработки

Все металлы относятся к токопроводящим веществам, поэтому электроэрозионная обработка применима ко всем видам сплавов. С ее помощью можно выполнять широкий спектр работ, начиная от обычной резки и сверления и заканчивая:

  • тонким шлифованием;
  • наращиванием поверхности и восстановлением конфигурации;
  • упрочнением;
  • копированием;
  • прошивкой;
  • гравировкой;
  • напылением.

Электроэрозионное оборудование базируется на принципе возникновения кратковременной электрической дуги, которая приводит к потере вещества катодом и анодом. При кратковременном импульсе вещество удаляется с анода, при более длительном — с катода. Современные электроэрозионные станки используют в работе оба вида импульсов. К положительному или отрицательному полюсу могут подсоединяться и рабочий инструмент и обрабатываемая деталь.

Возможности электроэрозионного станка

Единственное условие, которое соблюдается во всех видах станков — используется только постоянный ток. Уровень напряжения и сила тока зависят исключительно от параметров обрабатываемого металла. Частота возникновения импульсов определяется механическим сближением и отдалением электрода и рабочей поверхности — пробой возникает только на определенном расстоянии между контактными поверхностями.

Электроимпульсная обработка металлов направленная на разрушение обрабатываемой детали (резание или сверление) производится в диэлектрической среде, представляющей собой специальную жидкость. Чаще всего используются масло, керосин или дистиллированная вода. Операции по наращиванию поверхности, укреплению или напылению выполняются в воздухе или вакууме.

Физические и химические основы электроэрозии

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) — это технология, которая позволяет разрушать поверхность металлических изделий с помощью электрических разрядов. Явление электрической эрозии основано на разрушении электродов под действием электрического тока, пропускаемого через электроды. Технология была изобретена советскими инженерами и учеными Б. Лазаренко и Н. Лазаренко в 1943 году.

Технология электроэрозии позволяет изменить размеры, форму металлических деталей — ее можно использовать для создания отверстий, для шлифовки, для обработки фасонных полостей, для создания углублений и так далее. Технология является очень точной и надежной, что позволяет использовать для высокоточной обработки металлов.

На физическом уровне ЭЭО выглядит так:

  1. Для электрической эрозии применяются станки, которые имеет приблизительно одинаковую конструкцию. Главным их элементом является обрабатывающий инструмент-электрод, который выступает в роли резака. Вторым важным элементом является сама обрабатываемая деталь. Третий элемент — источник постоянного тока, к которому подключаются электрод и обрабатываемая деталь.
  2. Чтобы избежать перегрева деталей, обработка выполняется в жидкой среде. В качестве жидкости выступают диэлектрики, которые плохо проводят ток (керосин, минеральное масло). Для удобства работы станок может оборудоваться дополнительными деталями (реостаты, конденсаторы и другие). Большинство современных станков также оборудованы электронной панелью управления.
  3. Установка может работать в двух режимах — электроискровой и электроимпульсный. В случае электроискрового режима ток подается таким образом, что электрод выступает в роли минус-катода, а сама деталь — плюс-анода. Во время работы электрод генерирует электрическую дугу, которая ионизирует поверхность металлической заготовки. Ионы имеют очень высокую температуру, что приводит к расплавлению металла с образованием небольшой лунки. Чтобы не расплавить электрод-катод, электричество подается короткими импульсами. Длительность подачи электричества для генерации 1 импульса — 0,001 секунд. Во время электроискровой обработки срезается небольшое количество металла, поэтому эту технологию используют для финальной обработки заготовки.
  4. В случае электроимпульсного режима работы меняется электрическая полярность. На электрод подается положительный ток, а на деталь — отрицательный. Это также приводит к образованию ионизированной плазмы, которая прожигает металл с образованием лунки-углубления. Однако из-за особенностей кристаллической решетки металлов генерируется более мощный поток ионов, поэтому электроимпульсный режим мощнее электроискрового в 10-11 раз. Чтобы защитить электрод от расплавления, ток подается небольшими порциями, где длительность подачи 1 импульса составляет 0,001 секунд. Электроимпульсный режим из-за повышенной мощности используется для черновой обработки, а также для резки сверхпрочных металлических сплавов.

Частички металла, которые срезаются ионным потоком, попадают в жидкость-диэлектрик. Они не растворяются, а находятся в диэлектрике в виде мелкой взвеси. Сперва частички обладают очень высокой температурой, однако при контакте с жидкостью они быстро остывают, достигая температуры окружающей среды. После проведения работ не рекомендуется использовать «раствор» по прямому назначению, поскольку металлическая взвесь может ухудшать технические свойства эксплуатируемого прибора.

Преимущества резки металла при помощи алмазной нити и проволоки

Отверстия, которые Вы получите при помощи алмазной технологии резки металла, будут иметь поистине непревзойденное качество. Именно те характеристики, которые специалист наметит для обрабатываемого материала, и будут получены.

Точность ― одно из главных преимуществ алмазной технологии резки. Идеально ровные края, вне зависимости от того, насколько материал твердый, могут быть получены не любым оборудованием из этой категории. Работая с алмазной нитью, специалист не получит трещины и сколы.

Второе важное преимущество алмазной нити для резки металла ― это феноменальная универсальность оборудования. Можно сверлить отверстия практически в любых строительных материалах, в любых местах и для любых целей

Идентичными преимуществами обладает и специальная проволока для резки металла, использующаяся в эрозионной технологии. Такая проволока гарантирует высочайшую точность и эффективность работы, универсальность и широкую область применения. Резка металла проволокой позволит исключить динамические нагрузки на объект, которых вряд ли удастся избежать при ударно-перфораторном методе. В результате, мы имеем отличные результаты при сохранении обрабатываемых конструкций, а также отсутствие трещин.

Станки для электроэрозии металлов

Перечислим основные модели станков, которые представлены в России:

  • INTEGRAL 2 (AGIE). Производится одноименной швейцарской компанией. Позволяет работать с деталями размером не более 80 х 60 х 25 сантиметров. Основной режим работы — электроискровая эрозия в защитной среде диэлектрической жидкости. Имеет встроенную панель ЧПУ, которая позволяет контролировать технологические особенности операции (мощность ионного потока, точность обработки, итоговый уровень шероховатости).
  • AQ535 (SODICK). Производится японской компанией. Позволяет обрабатывать заготовки, размеры которых составляют не более 105 x 65 x 30 сантиметров. Электроэрозионная обработка выполняется с помощью режущей проволоки, которая может делать все основные операции (создание отверстий, маркировка, шлифовка, вырезание). Модель оснащена продвинутой ЧПУ-панелью и имеет встроенную систему, экономящую электричество, что снижает себестоимость обработки.
  • Модель 4531. Производилась в СССР; новые станки 4531 больше не выпускаются. Однако в продаже можно встретить множество неиспользованных моделей, а также станков Б/У. Для работы применяется электроискровая обработка металлических заготовок. Максимальные габариты обрабатываемых деталей — 16 x 12 x 3 сантиметра. Управление осуществляется в основном механическим способом + есть несколько информационных панелей, позволяющих узнать технологические особенности процедуры.

Принцип работы станков

Электроэрозионная обработка материалов выполняется с использованием особого оборудования. Рядом с помещенной в станок деталью устанавливается специализированный инструмент — электрод, который может иметь вид бесконечного проводника (проволочная электроэрозионная резка) или заданную форму для прошивки фасонных отверстий и окон. Обрабатываемая деталь и инструмент подключаются к источнику питания.

Комплекс деталь-инструмент помещают в ванну с жидкой диэлектрической рабочей средой или обеспечивают подачу жидкого диэлектрика в искровой рабочий промежуток между инструментом и деталью. При включении силовой части станка между ними появляется разность потенциалов, что приводит к возникновению направленного электрического разряда.

При пробивании слоя диэлектрической жидкости происходит электрическая эрозия материала. Продукты эрозии из межэлектродного промежутка удаляются принудительной подачей диэлектрической жидкости или устраняются при ее естественной циркуляции и оседают на дне ванны.

Существует разница между электроискровой технологией и режимом электроимпульсной обработки материала. Электроимпульсный режим подразумевает наличие шагового генератора, который обеспечивает периодические разряды высокого напряжения импульсного типа. В период прохождения импульса происходит испарение и плавление материала проводника. Меняя параметры продолжительности и мощности одного импульса, можно регулировать скорость и глубину обработки, а также полярность проводников.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации