Андрей Смирнов
Время чтения: ~19 мин.
Просмотров: 0

Экструзия — это заболевание межпозвоночных дисков. разновидности экструзии. методы лечения

Использование экструдированного утепления

Низкое водопоглощение определило область применения экструзионного теплоизолятора. Он незаменим при утеплении фундамента, цокольного и подвального этажа. Это единственный материал, который не боится влаги и механического давления грунта. Он не только утепляет фундамент и подвал, но и защищает от наружных повреждений.

Для работы выбираются плиты с рифленой поверхностью, чтобы улучшить адгезию с клеевым составом. Их толщина составляет 50-150 мм, размеры зависят от производителя, стандартные габариты: 600×1200 и 600×2400 мм. ЭППС устанавливается на слой гидроизоляции и не требует внешней защиты, фундамент просто засыпается песком и грунтом. Утеплитель на цоколе необходимо покрыть штукатуркой по армирующей сетке, это защитит его УФ-излучения.

Экструдированный пенополистирол оптимальный материал для теплоизоляции пола. Его укладывают под стяжку без опасения повреждения из-за влаги или высокой нагрузки. Это хорошее основание для устройства системы теплого пола.

Теплоизоляцию стен здания с помощью экструзионного материала выполняется с наружной и внутренней стороны. По фасаду утеплитель фиксируется на специальный клей и дюбеля-зонтики. Изоляционный слой защищается штукатуркой и декоративной отделкой. При внутреннем утеплении материал клеится на стену и защищает толстым слоем штукатурки (до 3 см) или каркасом с обшивкой гипсокартоном.

Такая технология обеспечивает минимальную паропроницаемость и снижает опасность возгорания. Тонкие плиты (2-3 см) эффективно сохраняют тепло и не отнимают полезную площадь у помещения. Популярен материал и для балконов и лоджий, где наблюдаются перепады температуры и высокая влажность. ЭППС устойчив к сложным условиям эксплуатации и скрадывает лишние сантиметры площади.

Экструдированный пенополистирол широко применяется при монтаже многослойного покрытия инверсионной плоской кровли. При этой технологии теплоизоляция располагается над гидроизоляцией и защищает ее от повреждений. Наружный слой выполняется из гравия или цементной стяжки.

Кроме гражданского и частного строительства утеплитель применяется:

  • при монтаже основания автомобильных и железных дорог;
  • для утепления трубопроводов;
  • в качестве материала для тары под продукты и медицинские препараты;
  • для термоизоляции холодильных установок и изотермических фургонов;
  • при устройстве взлетной полосы аэропорта.

Применение

Химическая промышленность

Алюминиевые детали, полученные методом экструзии

В химической промышленности метод экструзии применяется для нагрева, пластификации, гомогенизации и придания необходимой формы исходному сырью. Химический состав конечного продукта при этом идентичен химическому составу исходного сырья, что позволяет добиваться стабильного качества продукта прибегая при этом к минимальному количеству настроек экструдера, этим объясняется относительная простота машин, работающих в химической промышленности.

Методом экструзии в химической промышленности изготавливают различные погонажные изделия, такие как трубы, листы, плёнки, оболочки кабелей, элементы оптических систем светильников — рассеиватели и т. д.

Пищевая промышленность

Пищевой экструдер Shtak-72

В пищевой промышленности метод экструзии применяется намного шире. В ходе процесса под действием значительных скоростей сдвига, высоких скоростей и давления, происходит переход механической энергии в тепловую, что приводит к различным по глубине изменениям в качественных показателях перерабатываемого сырья, например денатурация белка, клейстеризация и желатинизация крахмала, а также другие биохимические изменения.
Простейший экструдер, применяемый в быту — кондитерский рукав, механический экструдер — ручная мясорубка.

Продукты, получаемые на пищевых экструдерах

  • традиционная жевательная резинка
  • пельмени
  • кукурузные палочки
  • подушечки и трубочки с начинкой
  • хрустящие хлебцы и соломка
  • фигурные сухие завтраки
  • хлопья кукурузные и из других злаков
  • быстрозавариваемые каши
  • детское питание
  • фигурные чипсы
  • экструзионные сухарики
  • мелкий шарик из риса, кукурузы, гречи, пшеницы, для наполнения и обсыпки шоколадных изделий, мороженого и других кондитерских изделий
  • пищевые отруби
  • набухающая мука, панировка
  • продукты вторичной переработки хлеба
  • соевые продукты: соевый текстурат, концентрат (применяются в производстве колбасы, сосисок, котлет и т. д.), кусковые соевые продукты (фарш, гуляш, бифштекс, тушенка и т. д.)
  • продукты переработки отходов животноводства
  • модифицированный крахмал
  • реагент на основе крахмала применяемый в нефте- и газодобыче
  • строительные крахмалсодержащие смеси
  • основы для клеев
  • мороженое

Комбикормовая промышленность

Экструдирование — процесс происходящий в стволе экструдера, при котором происходит механическое перемалывание за счет трения, высокотемпературное воздействие при высоком давлении на кормовое сырье (температура от 110 до 160 градусов и давление от 20 до 30 атмосфер). В процессе такого воздействия, происходит расщепление сложных углеводов на простые сахара, что обеспечивает существенное улучшение органолептических показателей корма, а также повышает усваиваемость кормов (от 45 % при традиционных видах обработки до 95 %).

  • полножирная соя
  • зерновые экструдаты
  • корма для КРС, свиней, кроликов
  • корма для кошек, собак, домашних грызунов, крупного рогатого скота
  • корма для промысловых и аквариумных рыб

Одним из наиболее популярных методов получения топливных брикетов является использование специальных экструдеров.
Процесс предствляет собой прессование шнеком отходов (шелухи подсолнечника, гречихи и т. п.) и мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением при нагревании от 250 до 350 С°. Получаемые топливные брикеты не включают в себя никаких связующих веществ, кроме одного натурального — лигнина, содержащегося в клетках растительных отходов

Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится более прочной, что немаловажно для транспортировки брикета.

Свойства утеплителя

Данный утеплитель имеет следующие технические характеристики:

  • высокая водостойкость. После погружения листа в воду количество поглощенной жидкости в течение суток составит не больше 0,2%. Это очень хороший показатель, благодаря которому данный утеплитель используется для изоляции конструкций, подвергающихся воздействию высокой влажности;
  • низкая паропроницаемость. Она составляет не больше 0,013 Мг/(М·ч·Па). Такой низкий показатель является недостатком утеплителя. При его использовании в качестве теплоизоляции в здании возникает необходимость в хорошей вентиляции;

  • низкая теплопроводность. Средние показатели – 0,029-0,034 Вт/(м·С). Благодаря таким значениям можно использовать намного меньшую толщину утеплителя для достижения оптимальных теплоизоляционных характеристик;
  • высокие показатели прочности. Экструдированный пенополистерол может использоваться для изоляции конструкций, которые подвергаются значительным нагрузкам без потери своих первоначальных свойств;
  • высокая плотность. Среднее значение – 28-45 кг/куб. м;
  • диапазон рабочих температур – от -50 до +75°С. Это объясняет широкую область применения утеплителя, который может эффективно выполнять поставленные функции практически в любых условиях окружающей среды;

  • класс горючести составляет Г3-Г4. При использовании этого типа теплоизоляции необходимо не забывать, что она неустойчива к воздействию пламени;
  • в процессе горения данный утеплитель выделяет небольшое количество токсических веществ, поэтому его относят к группе Т2 – умеренноопасный;
  • долговечность. При соблюдении технологии монтажа теплоизоляционных плит они будут служить не меньше 55 лет без потери своих свойств;
  • экологичность. Материал не содержит в своем составе вредных веществ. В процессе производства не применяются технологии, которые могут представлять опасность для состояния окружающей среды;

  • биологическая и химическая стойкость. Листы экструдированного пенополистирола не способны разрушиться от влияния грызунов, грибка, плесени и прочих организмов. Также утеплитель устойчив к разным химическим веществам – кислотам, щелочам, солям, спирту и многим другим;
  • простота монтажа. Установка плит не вызовет трудностей из-за их небольшого веса, гибкости и прочности;
  • доступная цена. Плиты утеплителя стоят не намного больше других более традиционных материалов, но отличаются лучшими эксплуатационными характеристиками.

Особенности экструзии

Метод экструзии почти одинаков для большинства полимеров. Но температура плавки у каждого своя. Производители полиэтиленовой пленки пользуются расчетными номограммами, чтобы точно определять температуру, при которой плавятся те или иные термопласты. Чаще всего для плавки используются:

  • полиэтилен;
  • полипропилен;
  • поливинилхлорид;
  • полиформальдегид;
  • полистирол.

В отличие от большинства плавящихся веществ, температура плавления полимеров может колебаться в довольно широком диапазоне. Так, полиэтилен плавится при температуре от 100 до 125°С, а различные виды полипропилена могут требовать температуру от 80 до 170°С. Это обуславливается составом полимеров, а также условиями проведения экструзии.

Экструзия полимеров требует от изготовителя пленки высоких профессиональных знаний

К примеру, поликарбонат и полиметилметакрилат – это полимеры с высокой вязкостью, которые при неосторожном превышении температуры могут потерять свои ключевые свойства

Как известно, изначально полиэтилен существует в виде порошка. Но для того, чтобы загрузить его в экструдер, нужно сначала добиться гранулированной формы. Для этого проводятся следующие операции:

  1. Литье или прессование (иногда применяются другие методы) для получения цельной массы полимера.
  2. Плавка с последующим пропусканием через круглые отверстия (диаметр – от 1,5 до 2,5 мм).
  3. Нарезка полученной толстой нити на небольшие гранулы.

Только после этого полиэтилен можно загружать в экструдер. Аналогичные операции нужно проделывать и с полипропиленом, а также с некоторыми другими полимерами. Практически любая линия экструзии может работать со всеми полимерами, но машины не в силах сами подстраиваться под изменение материала.

Диагностика

Врач может предположить экструзию, если у больного окажутся описанные ранее симптомы. При невралгическом осмотре он может распознать патологические рефлексы. Боль нередко появляется, когда пациент выполняет тест Ласега, при котором следует поднимать прямую ногу. Тогда результат называют положительным. Еще у больного иногда изменяется или вовсе отсутствует чувствительность в ноге, а также в стопе.

В некоторых случаях врач может назначить анализы крови, чтобы вовремя распознать воспалительные процессы либо инфекцию.

Обыкновенная рентгенография помогает определить, в какой степени находится патология позвоночника. И все же она никогда не помогает распознать состояние межпозвонковых дисков на данный момент. Для выяснения того, что происходит с дисками, следует провести МРТ (магнитно-резонансную томографию) больного отдела позвоночника. А чтобы свести вероятность ошибки к минимуму, МРТ-исследование делают на высокопольном оборудовании с напряженностью магнитного потока от 1 Тесла, а лучше — от 1,5. Использование при помощи этих приборов не несет абсолютно никакого вреда для организма пациента.

МРТ является одним из наиболее информативных методов диагностики

А определить, какой из нервов сдавлен, можно, воспользовавшись ЭМГ (электромиографией).

Производители экструдеров для сварочных работ

Чаще всего потребители приобретают для проведения сварочных работ ручные экструдеры от следующих производителей:

  1. Munsch (Германия). Из особенностей агрегатов этого производителя следует отметить удобное крепление рабочих узлов, что делает их ремонтопригодными, возможность использования присадочного материала любых размеров, наличие функции раздельного нагрева, возможность проведения сварочных работ экструдером на улице в холодное время года, полный комплект сменных насадок, продуманная система управления и контроля. Главным достоинством является высокий уровень исполнения и сборки.
  2. Leister (Швейцария). Ассортимент этого производителя включает множеством разновидностей экструдеров для сварочных работ различных типоразмеров, начиная небольшими с производительностью до 0,8- 1,2 кг/ч и заканчивая профессиональными, которые способны перерабатывать до 6 кг за час работы. В конструкции экструдеров Leister предусмотрена современная система управления и мониторинга рабочего процесса, сам аппарат отличается эргономичностью в эксплуатации. Качество не вызывает нареканий.
  3. Dohle (Германия). Основным направлением деятельности компании является производство строительных фенов. Но в последнее время она решила сменить акцент в сторону ручных сварочных экструдеров. Главной отличительной особенностью выпускаемых под маркой Dohle аппаратов для сварки является использование электродвигателей от сторонних производителей. Компания может предложить самый компактный сварочный экструдер производительностью 0,5 кг/ч, поставляемый со шлангом и мини-компрессором.
  4. Stargun (Италия). Несмотря на то, что линейный ряд экструдеров представлен довольно небольшим количеством моделей, все они оснащаются довольно мощными электромоторами и ориентированы преимущественно на профессионалов. Из особенностей экструдеров следует отметить возможность локальной подсветки области сварки.
  5. Экструдеры от российской компании РСЭ. Поставляются с устройством подачи присадочного материала, по функционалу не отличаются от агрегатов, предлагаемых вышеперечисленными производителями.

Стоимость сварочного экструдера может быть различной и определяться функциональностью и производительностью конкретной модели. Если рассматривать агрегаты от российских производителей, то в среднем их можно приобрести за 30—55 т. р. Зарубежные производители готовы продать сварочный экструдер собственного производства не менее, чем за 50 тыс. руб.

Пластиковые трубы, которые за последнее время приобрели большую популярность, сегодня широко используются на самых разных объектах. Нередко сами владельцы решаются поменять систему водопровода на новую, выполненную из этого технологичного материала. Но для соединения элементов труб необходимо специализированное оборудование.

Довольно часто специалисты для выполнения подобного рода работ используют сварочный экструдер, который поддерживает работу с изделиями не только из ПВХ, но и других видов пластика. Однако работа с этим устройством требует знания особенностей не только сварочного аппарата, но также и материалов, которые планируется соединять. Не всем известно о том, что разница температур плавления у разных материалов может негативно повлиять на надежность создаваемого соединения. Поэтому экструдер не всегда может рассматриваться как самый подходящий тип инструмента для выполнения сварочных работ.

Также существует и ряд других важных параметров, которые должны учитываться при выборе экструдера для сварки пластиковых изделий. Подобной информацией большинство рядовых пользователей, как правило, не владеет, поэтому вполне понятно, почему сварочный экструдер считается рабочим инструментом профессионалов.

Если и возникнет желание самостоятельно выполнить сварку труб из ПВХ, то желательно это делать под руководством опытного специалиста и с точным соблюдением его указаний по проведению рабочего процесса. Иначе все может закончиться весьма плачевно для владельца вплоть до возникновения аварийных ситуаций в самый неожиданный момент.

Пенополистирол в виде плит

Назначение, состав, производство

Пенополистирольная плита бывает разной толщины.

Плиты из пенополистирола (ППС) выпускаются уже несколько десятилетий. Этот материал используется для теплоизоляции строительных конструкций, в том числе стен, фундаментов, кровель, полов, перегородок и т.д. Высокая популярность обусловлена простотой монтажа, хорошими техническими характеристиками и сравнительно невысокой стоимостью.

Визуально пенопласт отличается от ЭПС.

В строительстве используют два основных вида пенополистирола: обычный пенопласт (ПСБ) и экструзионный пенополистирол (ЭПС, XPS). Второй вид превосходит пенопласт по всем основным показателям

Единственный минус ЭПС – это пониженная паропроницаемость и воздухопроницаемость, поэтому при его использовании рекомендуется уделить внимание качественной вентиляции жилья

Утепления цоколя деревянного дома.Экструзионный ППС обладает достаточной прочностью, чтобы выступать в роли опалубки.Пенопласт на фасаде многоэтажного дома.

Сразу хочется развеять миф. Ряд источников утверждает, будто экструдированный пенополистирол – это что-то новое и неисследованное, а значит, мы не можем ничего утверждать о его эффективности. На самом деле материал получен в США еще в 1941 году, и на сегодняшний день это один из наиболее изученных и проверенных теплоизоляторов (к слову, в США полностью отказались от использования пенопласта в пользу экструзионного ППС).

Утепление балкона с помощью ЭПС.Использование ППС внутри стены.

После вступления в силу ГОСТ 15588-2014 «Плиты пенополистирольные теплоизоляционные. Технические условия» можно сделать вывод, что в России также намечается тенденция в сторону отказа от обычного пенопласта в пользу использования экструзионного ППС. Данный материал в большей степени отвечает нормам пожарной и токсикологической безопасности.

Защита грунта от промерзания с помощью XPS.Утепление плоской кровли.

ППС получают из полистирола, иногда используют полидихлорстирол, полимонохлорстирол и сополимеры стирола. Также в состав входят вспенивающие агенты, в числе которых встречаются легкокипящие углеводороды, газообразователи, фреоны и углекислый газ (в последнее время чаще используют двуокись углерода из-за её пожарной безопасности). Наконец, в составе плит ППС встречаются добавки: красители, модификаторы и антипирены.

Использование XPS для теплоизоляции фасада.Использование XPS на скатной кровле.

Существует несколько способов производства ППС, но мы остановимся на двух, которые используются чаще всего:

  1. Беспрессовый суспензионный метод. В результате суспензионной полимеризации в присутствии изопентана, пентана или CO2 получают распределенные в полистироле гранулы с легкокипящей жидкостью. Затем смесь нагревают паром или воздухом, гранулы увеличиваются в десятки раз с образованием ячеек. Так получают пенопласт (ПСБ);
  2. Метод экструзии. Гранулы полистирола смешивают с вспенивающим агентом при высоком давлении и температуре, а затем выдавливают из экструдера. В результате получают закрытопористую равномерную структуру с ячейками величиной 100 – 200 мкм. Так производят ЭПС.

Линия производства экструзионного ППС.Вспенивание полистирола.

Технические характеристики

Материал используют для внутренней теплоизоляции мансардных крыш.

Рассмотрим характеристики пенопласта и экструзионного ППС. Для удобства данные представлены в виде таблицы:

Характеристика Экструдированный ППС (XPS) Пенопласт (ПСБ)
Теплопроводность, Вт/м*К 0.028 – 0.034 0.036 – 0.05
Плотность, кг/м³ 28 — 45 15 — 35
Паропроницаемость, мг/м*ч*Па 0.018 0.05
Водопоглощение за 30 суток, % по объему 0.4 4
Водопоглощение за 24 часа, % по объему 0.2 2
Прочность на сжатие при линейной деформации на 10%, Н/мм² 0.25 – 0.5 0.05 – 0.2
Прочность при статическом изгибе, кг/см² 0.4 — 1 0.07 – 0.2
Диапазон рабочих температур, °С от -50 до +75 от -50 до +70

Теплоизоляция фасада пенопластом.

Принцип работы экструдера

Чтобы понять, как работает экструдер, достаточно представить себе привычную мясорубку. Принцип действия этих устройств во многом совпадает. Экструдер  представляет собой электромеханический аппарат, который состоит из нескольких главных блоков:

  1. Цилиндр, в котором сырьё, перемешиваясь внутри, прогревается до заданной температуры. Уровень нагрева обычно устанавливается оператором. Он зависит от типа сырья, а точнее от температуры плавления полимера. Обычно это несложные резистивные системы, отличающиеся надёжностью и долговечностью. Так, на нагрев цилиндра используют кольцевые нагреватели.
  2. Фильерная пластина (экструзионная головка), дающая готовому изделию форму. Она устанавливается на экструдерах, производящих профиль. В случае если производятся различного вида пластмассовые изделия, разогретая полимерная масса через сопло поступает в пресс-форму. Для нагрева сопла устанавливаются отдельные хомутовые нагреватели на сопло
  3. Узел загрузки сырья. Через него гранулированное или измельчённое полимерное сырьё попадает внутрь цилиндра. 
  4. Рабочий орган. Сердцем экструдера является червяк (шнек) —  вал с винтовой поверхностью, который, вращаясь, увлекает с собой сырьё, проталкивая его по цилиндру к формирующим насадкам. Это самый распространённый вид экструдера. Реже встречаются устройства, оснащённые поршневым рабочим органом, а также его дисковым аналогом. 
  5. Механический блок, состоящий из электродвигателя и системы редукторов, с помощью которых осуществляется вращение шнека в цилиндре. 
  6. Блок управления и контроля. 

Нагревательные элементы для цилиндра экструдера

В качестве нагревательных элементов для экструдеров используются кольцевые нагреватели или, как они еще называются, хомутовые нагреватели. Кольцевые ТЭНы изготавливаются под заказ в форме колец или полуколец для более удобного монтажа на цилиндр экструдера.  Существует несколько основных разновидностей кольцевых нагревателей для экструдеров:

  • Кольцевые керамические нагреватели. Это электронагреватели резистивного типа, в которых нихромовая греющая спираль помещается в пазы керамических стеатитовых изоляторов. Наружный корпус из нержавейки защищает нагреватель от механических повреждений и удобно фиксирует ТЭН на цилиндре при помощи крепежных зажимов. Кольцевые керамические ТЭНы имеют мощность до 9 Вт на см2 и максимальную температуру нагрева в 700°C.

  • Кольцевые миканитовые нагреватели. Миканитовые ТЭНы, в отличие от керамических, имеют в качестве изолятора слюдяной материал в виде прессованых пластин. Они характеризуются меньшей мощностью и имеют максимальную температуру нагрева в 350 градусов, однако кольцевые нагреватели данного вида можно изготавливать с различными отверстиями и вырезами для полного прилегания к поверхности цилиндра экструдера.

  • Сопловые нагреватели для экструдера. Сопловые стальные и латунные ТЭНы разработаны специально для сопел экструдеров, они имеют совсем небольшие размеры и повышенную мощность и температуру нагрева.

  • Кольцевые нагреватели с охлаждением. Миканитовые и керамические кольцевые ТЭНы могут оборудоваться специальными охладительными кожухами с вентиляторами, которые могут быстро охладить нагревательный элемент.

  • Алюминиевые литые нагреватели. Литые нагреватели создаются путем заливки в специальной пресс-форме обычного трубчатого электронагревателя. Алюминиевые ТЭНы недорогие, но надежные элементы нагрева. В литых ТЭНах из алюминия может быть также встроенная водяная или воздушная система охлаждения.

  • Утепленные кольцевые нагреватели. Кольцевые керамические ТЭНы можно также оборудовать утепляющими кожухами из минерального волокна. При этом потребление электроэнергии такими нагревателями уменьшается почти на 25%, что делает их самыми экономичными из всех кольцевых ТЭНов.

В компании Полимернагрев вы можете заказать изготовление кольцевых нагревателей для экструдера любого типа  с индивидуальными характеристиками. Подробнее смотрите на страницах товара в разделе с кольцевыми нагревателями.

Формующие головки экструдера – это особый инструмент, который придает струе расплавленного полимера форму готового изделия. В зависимости от типа готовой продукции формующая готовка может быть круглой формы для выдавливания прутков, кольцевые для формования труб, щелевые для плоских стенок и листов и прочие для более сложных форм. Самыми популярными изделиями из пластика, которые изготавливают на экструдерах, являются пвх-пленки, пластиковые трубы и листы.

Области применения

Технология изготовления изделий путём применения экструзии нашла своё применение в областях, описываемых далее.

  • Химическая промышленность. Эта область предполагает изготовление полимерных изделий (резиновых, пластмассовых и так далее), а также получение ферритов. При этом химический состав используемого сырья остаётся неизменным, экструдер предназначен в первую очередь для получения необходимой формы конечного изделия. Поэтому настройки такого оборудования относительно просты.
  • Пищевая промышленность. При производстве продуктов питания также может использоваться экструзия. Обычно, она представляет собой более сложный процесс, чем в предыдущем примере. Настройки оборудования предполагают тонкое изменение показателей температуры, скорости, давления, что приводит к изменениям характеристик и свойств первоначального сырья, например, денатурации белка, расщеплению углеводов или желатинизации крахмала.

https://youtube.com/watch?v=U5ZhVwkYfQc

Лечение экструзии диска

Небольшие дефекты (до 5мм) можно лечить при помощи вытяжения позвоночного столба, занятиями лечебной физкультурой. В случае если величина экструзии превышает 8мм врачи назначают комплексное лечение включающие массаж, физиотерапевтические процедуры, иглотерапию, возможно также использование ЛФК в щадящем режиме. Оперативное вмешательство в данном случае не требуется. При размере патологии более 12мм нужны особые способы лечения, для их правильного подбора пациента необходимо поместить в стационар и провести комплексное обследование, только в этом случае можно выбрать грамотное лечение. Первоначально пробуют лечить дефект назначением курса консервативной терапии, но при отсутствии положительной динамики или ухудшении состояния будет рекомендована операция. Чаще всего хирургическое лечение экструзии диска проводят при появлении синдрома «конского хвоста», когда компрессия нервных отростков приводит к сильной боли, нарушению функций нижних конечностей и тазовых органов. Экструзии более 12мм опасны развитием первичных параличей, поэтому амбулаторное лечение в таких случаях не рекомендуется.

При локализации экструзии в поясничной области L5-S1 подходы к лечению могут существенно отличаться. Здесь необходимо учесть степень выраженности заболевания, если размер дефекта не превышает 2мм и отсутствует сидром «конского хвоста», то лечение проводится консервативными методами. При дефекте превышающем 6мм показано оперативное вмешательство, для предотвращения паралича нижних конечностей.

Стандартные схемы лечения экструзии межпозвоночного диска:

  1. Прежде всего, необходимо избавиться от воспаления тканей, при необходимости снять болевой синдром, а затем укрепить мышцы спины для создания надёжного мышечного корсета. С этой целью назначают физиотерапевтические процедуры и комплексы лечебной гимнастики.
  2. При компрессии нервных корешков широко используются нестероидные противовоспалительные препараты, позволяющие быстро снять воспаление и локальную боль.
  3. В редких случаях назначают гормональные препараты, которые вводятся непосредственно в спинномозговой канал. Такой способ введения позволяет уменьшить не только выраженный болевой синдром, но и существенно снизить воспалительные реакции.

В случае если консервативные методы лечения не приводят к выздоровлению пациента, а общее состояние его только ухудшается, целесообразно перейти к оперативным способам лечения для радикального устранения экструзии. Наиболее распространёнными видами операций являются дискэктомия, микродискэктомия, эндоскопия, лазерная дископластика.

Напоследок хотелось бы сказать пару слов о профилактических мерах. Для того чтобы предотвратить развитие экструзии — следите за своим весом, питайтесь полезной пищей, ведите активный образ жизни, занимайтесь спортом, старайтесь не перегружать свой позвоночник.

Дефекты пленки и их устранение

Такой сложный процесс, как экструзия пластмасс и полимеров, нечасто может обойтись без погрешностей. В большинстве случаев возникают недочеты, которые необходимо устранить. Поэтому мы рассмотрим основные погрешности при экструзии полиэтилена, а также опишем способы их устранения:

  1. Плохая прозрачность пленки. Эта проблема чаще всего решается повышением температуры плавки, а также повышением (или, наоборот, понижением) интенсивности охлаждения. Если ни один из способов не помогает, то остается только сменить марку полиэтилена.
  2. Посторонние вкрапления. Для решения этой проблемы нужно проверить, правильно ли хранится сырье (гранулированный полиэтилен), а также протестировать его качество.
  3. Полосы на пленке. Чаще всего они бывают продольными, реже – поперечными или хаотичными. Почти всегда это связано с плохим состоянием головки экструдера. Ее необходимо отполировать и очистить от нагара.
  4. Потускнение поверхности пленки. Чтобы избавиться от этого неприятного эффекта, нужно снизить температуру плавки, поднять давление во время экструзии, снизить скорость вращения шнека, отполировать головку экструдера.
  5. Шероховатость поверхности. Для избавления от этой проблемы можно отполировать головку и повысить температуру плавки, а также подсушить полиэтиленовые гранулы. Но это не всегда помогает, и тогда приходится заменять партию полимера.

Отдельного внимания заслуживает проблема разнотолщинности, которая уже была описана выше. Неравномерная толщина может иметь разный характер, и в зависимости от этого варьируется способ устранения проблемы:

  • если раздутый рукав полностью асимметричен, то нужно изменить размер зазора по периметру, а также проверить, равномерно ли прогревается головка экструдера;
  • если разнотолщинность проявляется только поперек рукава, то нужно также изменить размер зазора и отрегулировать температуру плавки;
  • если разнотолщинность проявляется только вдоль рукава, то нужно изменить скорость его отвода, отрегулировать скорость вращения шнека, параметры температуры и охлаждения.
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации