Андрей Смирнов
Время чтения: ~16 мин.
Просмотров: 0

Инструкция

Книги категории «Токарная обработка»

Настоящая книга предназначена в качестве учебника для индивидуальной и бригадной подготовки токарей-универсалов 3—4-го разряда на предприятиях машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности.

В книге в доступной форме изложены в соответствии с утвержденной программой необходимые токарю теоретические и практические сведения на уровне современной техники обработки на токарных станках.

В книге приводятся примеры, взятые из опыта токарей-новаторов передовых машиностроительных заводов.

В рубрике Токарная обработка

Tags: Вал, Геометрия резца, Допуски и посадки, Зубчатая передача, Микрометры, Муфты, Нарезание резьбы, Обтачивание, Паспорт станка, Растачивание стали, Резец, Сверление, Сверло, Станина, Техника безопасности, Токарный станок, Точение, Червячная передача, Штангенциркули

Описаны современные методы и режимы тонкого и алмазного растачивания отверстий в деталях из черных металлов и цветных сплавов, при использовании которых обеспечивается достижение высокой точности, производительности и экономичности обработки. Приведены данные останках для тонкого растачивания, конструкции расточных борштанг и геометрии режущего инструмента. Рассмотрены основные закономерности процесса тонкого растачивания, особенности и область применения инструментов из новейших инструментальных материалов — эльбора, лейкосапфира и синтетического поликристаллического алмаза. Показаны возможности и пути дальнейшего совершенствования процесса тонкого растачивания. Даны практические рекомендации по использованию в условиях производства данных, приведенных в брошюре. Рассчитана на инженеров-технологов и инструментальщиков машиностроительных предприятий и мастеров механических цехов, может быть полезна студентам машиностроительных специальностей втузов и техникумов.

В рубрике Токарная обработка

Tags: Алмазное растачивание, Растачивание стали, Растачивание чугуна, Расточная борштанга, Расточной станок

Изложены сведения о процессах и режимах резания, нормировании токарных работ. Приведены методы повышения производительности труда, технические характеристики оборудования, описание технологической оснастки и инструмента, данные по обработке особо сложных деталей, изложены вопросы изобретательства и рационализации.
Для токарей-универсалов всех отраслей машиностроения, может быть полезен учащимся ПТУ.

В рубрике Токарная обработка

Tags: Зенкер, Калибр, Обработка резьб, Приспособления для токарного станка, Притир, Проверка станков на точность, Развертка, Режим резания, Режущий инструмент, Резец, Резьбонарезная головка, Сверлильный патрон, Сверло, СОЖ, Токарный станок, Цанговый зажим, Центры вращающиеся, Центры поводковые

Книга содержит сведения о назначении, устройстве и эксплуатации расточных станков. В ней описаны инструменты и приспособления, применяемые для обработки деталей на этих станках и для выполнения контроля расточных работ, даны сведения о теории резания металлов и технике измерений, добавлен материал о расточных станках с программным управлением, изложены вопросы организационно-технического обслуживания рабочего места.
Книга может быть использована молодыми токарями-расточниками на производстве для повышения квалификации.

В рубрике Токарная обработка

Tags: Борштанга, Двухрезцовая головка, Зенкер, Индикатор, Калибр, Координато-растоный станок, Метчик, Развертывание, Расточка, Расточник, Расточной станок, Расчет подачи, Резание металла, Резец, Сверло, Сила резания, Техника безопасности, Фреза, Шаблон

В справочнике приводятся сведения по обработке металлов на токарных станках, рациональные способы и приемы выполнения различных токарных работ, имеются данные о режущем и измерительном инструменте, режимах резания, допусках и посадках
Рассчитан на молодых рабочих и учащихся профессионалка технических училищ.

В рубрике Токарная обработка

Tags: Быстрорежущая сталь, Заготовка, Люнет, Обточка, Плашка, Разметка, Резец, Сверление, Токарный станок

Загальні положення

1.1. Посада «Токар-розточувальник 5-го розряду» відноситься до категорії «Робітники».

1.2. Кваліфікаційні вимоги — професійно-технічна освіта. Підвищення кваліфікації та стаж роботи за професією токаря-розточувальника 4 розряду — не менше 1 року. 

1.3. Знає та застосовує у діяльності:      — конструктивні особливості і правила перевірки на точність універсальних розточувальних верстатів і різних універсальних і спеціальних пристроїв;      — геометрію, правила термооброблення, заточування і доведення різного різального інструменту та вплив цих факторів на чистоту і точність оброблення;      — правила настроювання і регулювання складного контрольно-вимірювального інструменту та приладів;      — правила визначення режиму різання за довідниками і паспортом верстата.

1.4. Призначається на посаду та звільняється з посади наказом по організації (підприємству/організації).

1.5. Підпорядковується безпосередньо _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ .

1.6. Керує роботою _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ .

1.7. Під час відсутності, заміщається особою, призначеною в установленому порядку, яка набуває відповідних прав і несе відповідальність за належне виконання покладених на нього обов’язків.

Виды оборудования для токарной обработки

В советское время существовала разветвленная сеть профессиональных училищ, в которых молодые люди после школы могли освоить профессию токаря совершенно бесплатно. Обучающая программа включала теоретическую часть практическую работу на учебном станке в стенах училища и производственную практику. Одним из самых важных элементов теоретической подготовки наряду с изучением свойств металла было обучение владению инструментом. Без понимания того для чего нужен каждый вид резца, как он устанавливается в станке и под каким углом происходит обработка профессиональный токарь никак обойтись не сможет. Сейчас каталоги токарных резцов и фрез — это многотомные справочники и пособия для токаря огромного формата. Разнообразие оснастки, разработанной для любых тонкостей операций металлообработке сравнимо с классификацией видов в биологии. Основные инструменты, без которых точно не обойдется ни одно производство и можно проводить большинство операций — это резцы:

  • проходные, служат для обтачивания;
  • расточные, позволяют точить глухие отверстия;
  • отрезные, для нарезки;
  • резьбовые нужны для нарезания резьбы на заготовках;
  • фасонные;
  • прорезные;
  • галтельные.

Виды токарных резцов

Обучение работе на токарном станке включает подготовку к работе со всеми видами этих резцов. И для каждого инструмента необходима точная спецификация фиксации инструмента. Угла заточки, угла под которым резец подходит к детали, скорости подачи. При этом все параметры будут меняться со сменой материала. Даже у стали в зависимости от наличия различных присадок процесс обработки настраивается отдельно.

Станки, которые можно сейчас встретить у производителей очень сильно различаются по ряду параметров:

  • по габаритам: от настольных станков в домашнюю мастерскую, до промышленных машин в десятки тонн для обработки деталей гидроэлектростанций;
  • по способу управления: ручные, с ЧПУ, полностью автоматические комплексы;
  • по обрабатываемым материалам: для дерева, металла, твердых пластиков.

Первые опыты начинающего токаря начинаются с изучения токарного станка, общих принципов работы и самых простых операций по нарезке деталей. Дальше с ростом навыков, работы со станком и теоретической подготовки можно переходить к новым работам, например, по нарезке резьбы или проточке.

Виды токарных работ

Но прогресс в умениях дело далеко не быстрое, придется привыкнуть к мысли о долгом кропотливом обучении. В профессиональных училищах срок подготовки занимает 3 года плюс производственная практика, которая совершенно по-другому преподносит теоретические знания.

Разряды токарей

С ростом профессиональной подготовки токарь может подтверждать свои умения сдает экзаменов для перехода в следующий разряд, чем выше разряд, тем больших теоретических знаний необходимо специалисту и, тем более, тонкое владение инструментов он должен демонстрировать

  • токарь 2-го разряда владеет навыками работы на универсальных станках, с деталями 12-14 квалитета;
  • токарь 3-го разряда подтвердил навыки по наладке универсальных станков, работы с плазмотроном, заточке резцов, готов обрабатывать детали 7-10 квалитета;
  • токарь 4-го разряда выполняет плазменно-механическую обработку, управляет санками с тремя и более суппортами, нарезает двухзаходные резьбы;
  • токарь 5-го разряда обрабатывает сложные детали до 6-7 квалитета точности, обрабатывать высоколегированные стали и накатывать многозаходные резьбы;
  • токарь 6 разряда высшая ступень профессионального мастерства, специалист работает с 5 квалитетом и может выполнять настройку тонкого инструмента, с несколькими сопряженными поверхностями.

Токарь

Сдача экзаменов для перехода от разряда к разряду разделена периодом не менее года.

И иногда от специалиста с уникальными токарными навыками может полностью зависеть производственный процесс на предприятии. Сдача экзаменов по специальности токарное дело открыта во многих профессиональных обучающих центрах, обычно для экзамена потребуется дополнительно пройти обучающий курс и оплатить переподготовку и сам экзамен.

§ 127. Токарь-расточник 3-й разряд

Что должен знать:

  • устройство, правила подналадки и проверки на точность расточных станков различных типов
  • правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с токарем-расточником более высокой квалификации
  • устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений
  • назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов
  • геометрию режущего инструмента, термообработку
  • правила заточки и установки режущего инструмента
  • систему допусков и посадок
  • квалитеты и параметры шероховатости
  • основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

  1. Бабы штамповочных молотов — фрезерование пазов для камней.
  2. Бабки задние металлорежущих станков — сверление и предварительное растачивание.
  3. Блоки цилиндров двигателей — предварительное растачивание отверстий под гильзы и вкладыши.
  4. Бугели эксцентриков экскаваторов — растачивание и подрезание.
  5. Валы — фрезерование торцов с зацентровкой.
  6. Вкладыши подушек прокатных станов — растачивание выемок под холодильник.
  7. Вкладыши судовых подшипников — сверление гнезд и отверстий глубиной до 10 диаметров сверла, расположенных под углом к плоскости разъема.
  8. Детали длиной свыше 1300 мм — фрезерование прямолинейных кромок и фасок.
  9. Детали и заготовки длиной до 1300 мм — обработка криволинейных кромок и фасок.
  10. Детали средней сложности — расточка эллипсных вырезов и горловин, обработка фасок.
  11. Детали фигурные с горловинами и отверстиями — растачивание отверстий, фрезерование по контуру и обработка фасок.
  12. Днища резервуаров — растачивание отверстий с фасками.
  13. Звездочки волочильных станов — сверление и растачивание отверстий.
  14. Кольца для подшипников — растачивание отверстий и подрезание торцов.
  15. Кольца и фланцы диаметром до 1000 мм — сверление, рассверливание отверстий.
  16. Кондукторы с отверстиями в одной или двух плоскостях — растачивание отверстий.
  17. Корпуса подшипников — предварительная расточка и подрезка торцов.
  18. Корпуса редукторов — предварительное растачивание отверстий под подшипники.
  19. Крышки, донышки, оболочки, секции — сверление, растачивание, фрезерование окон по разметке и заданным координатам.
  20. Матрицы с круглыми и прямоугольными окнами — сверление и растачивание угловых контрольных отверстий.
  21. Мортиры — предварительное растачивание.
  22. Муфты соединительные — предварительное растачивание отверстий.
  23. Ножи прокатных станов, рычаги, кривошипы с диаметром отверстий до 100 мм — сверление и растачивание отверстий.
  24. Патроны зажимные станочные четырехкулачковые — растачивание.
  25. Перегородки — сверление, растачивание и фрезерование окон по разметке и заданным координатам.
  26. Пресс-формы, шаблоны несложные и кулачки для автоматов — растачивание.
  27. Плиты анкерные — фрезерование и сверление.
  28. Рамы гусеничной тележки трактора — растачивание отверстий под полуоси.
  29. Ступицы рулей с переменным наружным сечением — фрезерование наружного контура по разметке.
  30. Суппорты, стойки небольших станков, станины крупных станков — растачивание отверстий.
  31. Тарелки захлопок — сверление и растачивание отверстий.
  32. Тележки портальных кранов — растачивание отверстий для оси катков.
  33. Тройники, колена, патрубки — подрезка и растачивание.
  34. Фаски переходные на сложных деталях — фрезерование прямолинейных кромок.
  35. Фундаменты — обработка плоскостей.
  36. Шатуны — предварительное растачивание большой и малой головки.

Характеристика работ, задачи и должностные обязанности

2.1. Выполняет токарное обработки и доводку сложных деталей по 7 — 10-м квалитетам (2 — 3-м классам точности) на универсальных токарных станках, а также с применением метода соединенного плазмово-механической обработки.

2.2. Включает и выключает плазменные установки.

2.3. Выполняет токарное обработки длинных валов и винтов с применением движимого и недвижимого люнет, глубокого сверления и растачивания отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом.

2.4. Выполняет токарное обработки тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной более 200 мм.

2.5. Нарезает внешнюю и внутреннюю двозахідну треугольный, прямоугольный, полукруглую, пылевидную и трапецеидальную резьбу.

2.6. Устанавливает детали в различные устройства и на угольник с точным вивірянням в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

2.7. Налаживает станок, плазменную установку и плазмотрон на совмещенную работу.

2.8. Выполняет токарное обработки деталей, которые требуют точного соблюдения размеров между центрами эксцентричное расположенных отверстий или мест обточки.

2.9. Выполняет токарное обработки деталей из графитовых изделий для производства сплавов.

2.10. Выполняет токарное обработки новых и переточує отработанные прокатные валки с калибровкой простых и средней сложности профилей.

2.11. Обдирает и обрабатывает шейки валков.

2.12. Руководит токарно-центровыми станками с разной высотой центров, имеющих более трех суппортов.

2.13. Знает, понимает и применяет действующие нормативные документы, касающиеся его деятельности.

2.14. Знает и выполняет требования нормативных актов об охране труда и окружающей среды, соблюдает нормы, методы и приемы безопасного выполнения работ.

Какие категории токарей бывают?

Многие думают, что токарь — это универсальная профессия, но это далеко не так. Есть рабочие, которые имеют и узкую специализацию. Безусловно, самую высокую заработную плату получают те, кто считается универсальным работником, умеющим производить детали с различной обработкой и из разных материалов. Зачастую это настоящий профессионал, который широко освоил профессию «токарь». Обучение такие специалисты проходят в различных сферах.

  • токарь-расточник (занимается на расточных станках);
  • токарь-фрезеровщик (обработка плоских и сложных поверхностей, круглых и резьбовых отверстий);
  • токарь-карусельщик (обрабатывает детали в процессе вращения под различными углами);
  • универсал (изготавливает единичные сложные в обработке детали).

Токарь-универсал — это одна из самых высокооплачиваемых категорий, так как этот специалист должен уметь не только производить детали по чертежам, но и ремонтировать станки.

Образцы инструкций в зависимости от разряда

В перечень функций токаря входит подробное описание его профессиональных знаний и навыков, которые он в зависимости от разряда способен выполнять. Одинаково во всех инструкциях прописаны требования к уровню знаний. В профессиональном стандарте токаря предусмотрено среднее и специальное образование. Специалист высокого разряда обязан пройти специальные курсы и обучение для повышения своей квалификации.

2 разряд

Самые простые требования содержаться в должностной инструкции токарей 2 разряда:

  • быть ознакомленным с устройством станка;
  • знать инструмент;
  • из чего делаются охлаждающие жидкости;
  • где применяются смазывающие;
  • название и назначение приспособлений;
  • уметь заточить резцы под правильным углом;
  • понимать значения допусков, применять их в работе;
  • отличать шероховатости;
  • выполнять обработку по 12–14 квалитету, включая нарезку резьбы плашками и метчиками.

Должностная инструкция токаря 2 разряда

В инструкции станочника 2 разряда записаны обязанности по уборке стружки. Кроме этого он имеет право проходить обучение и аттестацию для получения более высокой квалификации.

3 разряд

В общем разделе должностной инструкции токаря 3 разряда значится, что он должен иметь определенный стаж работы по специальности. Продолжительность определяется каждым предприятием индивидуально, в зависимости от сложности выпускаемой продукции.

По выполняемым операциям, должностная инструкция определяет знания и умение станочника, кроме тех, что расписаны для рабочего 2 разряда:

  • проверять точность универсальных станков и налаживать их работу;
  • знать принцип управления крупногабаритным токарным оборудованием;
  • обработка заготовок по 7–11 квалитету на универсальных станках;
  • выполнение обработки сложных деталей по 12 – 14 квалитету;
  • знать углы и затачивать инструмент с твердосплавными пластинами;
  • использовать в работе плазмотрон и сложные приспособления;
  • управлять токарными станами с высотой центров 2000 – 10000 мм;
  • рассчитывать угол поворота суппорта для проточки конусов;
  • обрабатывать литье, заготовки из слюды;
  • производить глубокое сверление;
  • точить длинные валы с припуском под шлифовку.

Учитывая размер оборудования и большой вес заготовок и деталей, токарь 3 разряда должен иметь удостоверение строповщика и самостоятельно цеплять заготовки, устанавливать их с помощью крана на станок, снимать готовые детали, передавать их дальше.

4 разряд

В должностной инструкции токаря 4 разряда предусмотрено дополнительно:

  • знание кинематики станка;
  • геометрии, термообработки и заточки с доводкой режущего инструмента;
  • уметь калибровать профиля средней сложности;
  • обрабатывать длинные и тонкостенные детали.

Специалист 4 разряда должен не только работать с плазмотроном, но уметь его настраивать и налаживать охлаждение оборудования.

Должностная инструкция токаря 4 разряда

Кроме токарно-центровых станков, станочник должен знать принцип управления оборудованием, имеющим 3 суппорта.

5 разряд

Служебные должностные обязанности токаря универсала, к которым относятся специалисты 5 разряда, отличаются от предыдущих не только сложностью выполняемых работ. В общей части указано, что кроме образования, он должен пройти различные курсы обучения и повышения квалификации.

В должностной инструкции токаря 5 разряда указано на необходимость обучения приемам работы станочников с низкой квалификацией. Обязательно делится с ними знаниями по особенностям обработки различных материалов. В обязанности высококвалифицированного специалиста входит работа:

  • обработка и доводка деталей со сложной конфигурацией по 6 – 7 квалитету;
  • нарезка многозаходных резьб;
  • чистовое нарезание червяков;
  • обработка крупногабаритных сложных узлов и деталей;
  • проточка и исправление профиля прокатных валков из высоколегированных сталей.

Специалистам 5 разряда доверяют обработку корабельных валов и втулок цилиндров. Они имеют подручных, которые кроме обучения, занимаются уборкой стружки.

Универсал 6 разряда

На большинстве предприятий в перечне специальностей отсутствует вершина профстандарта токарь 6 разряда. Не вся продукция требует такого высокого умения в обработке для токаря. В должностной инструкции указано, что рабочий уровня профстандарт должен заниматься обучением молодых рабочих, передавать им свой опыт и приемы качественной работы. Кроме этого он может проверять работу других токарей.

Токарь шестого разряда

Универсал профессионального стандарта работает с деталями любой сложности по 1–5 квалитету. В его обязанности входят детали из тугоплавких и инструментальных сплавов, включая калибровку сложных поверхностей.

Механизмы устройства

Универсальные токарные станки состоят из механизмов и типовых узлов, к которым относятся:

  • Ходовой винт — это основной элемент устройства, который отличает его от модели простой токарной.
  • Коробка, которая обеспечивает смену и выбор подач.
  • Фартук устройства. В нём происходит преобразование вращения валика или винта в поступательное движение суппорта с инструментом.
  • Ходовой валик.
  • Гитары шестерён. Это модуль, который необходим для передачи вращательного движения с одного на другой узел станка.
  • Тумбы оборудования. Играют роль подставок. Основные узлы управления оборудования и обрабатываемый элемент, благодаря им, находятся на удобной высоте для визуального контроля.
  • Электрическое оборудование.
  • Шпиндель — основной узел токарного станка. Он зажимает заготовку и вместе с ней вращается. Режущий инструмент при этом перемещается в двух независимых координатах — поперёк и параллельно оси вращения. Чем конструкция шпинделя и его двигатель проводной мощнее, тем производительность оборудования выше по скорости снятия с заготовки металло — стружки и тем массивнее элементы он способен обработать.
  • Несущая станина. На ней монтированы все механизмы оборудования.
  • Коробка, которая обеспечивает регулировку скоростей.
  • Задняя и передняя бабка. Передняя бабка — это узел токарного оборудования, который необходим для вращения и поддержания обрабатываемого элемента. Задняя бабка нужна для поддержки другого конца обрабатываемого элемента. Может применяться для установки метчика, развёртки, сверла и прочих инструментов.
  • Суппорт станка необходим для закрепления режущего инструмента и передачи ему движений подачи. Он включает в себя каретки — нижние салазки, которые двигаются по направляющим станины. Перпендикулярно оси вращения элемента по направляющим нижних салазок перемещаются салазки поперечные, на которых расположены резцовая каретка и резцедержатель. Каретка резцовая к оси вращения элемента может проворачиваться под различным углом.

Характерным для этого оборудования является то, что конструктивные элементы разных моделей имеют одинаковые название и расположение. Станки этой категории, которые выпущены разными заводами-производителями, по своей конструкции почти идентичны (в том числе и с числовым программным управлением).

Для управления рабочими системами токарные станки оснащены различными рычагами и рукоятками. В частности, к ним относятся:

  • Элемент управления направлением движения шпинделя и его остановкой.
  • Элемент, который отвечает за фиксацию задней бабки.
  • Управляющий элемент параметрами перемещения суппорта.
  • Орган управления параметрами подачи.
  • Штурвал, отвечающий за передвижение пиноли.
  • Элемент, который отвечает за автоматический пуск продольной подачи и фиксацию пиноли.
  • Отключение и включение основного двигателя.
  • Элемент управления для выбора направления резьбы, которую нужно нарезать.
  • Управляющий элемент для отключения и включения вращения ходового винта.
  • Рукоятка, которая предназначена для управления верхними салазками.
  • Орган управления, который определяет направление движения салазок (поперечное или продольное).
  • Рукоятка, которая отвечает за выбор категории шага резьбы.
  • Орган управления, который отвечает за выбор параметров резьбы нарезаемой (подача или шаг).
  • Рукоятка, при помощи которой изменяется скорость вращения шпинделя.

Приклади робіт

5.1. Апарат сопловий — остаточне розточування отворів, канавок, пазів, площадок, кишень та нарізання різьби.

5.2. Барабани високого тиску — розточування.

5.3. Блоки циліндрів двигуна — остаточне розточування.

5.4. Вали гребні суднові — фрезерування шпонкових пазів.

5.5. Гвинти гребні діаметром понад 2000 мм — свердління і розточування отворів у лопатях.

5.6. Гідролижі судна, кронштейни носових щитків — розточування отворів.

5.7. Діафрагми парових турбін діаметром понад 2000 мм — фрезерування з шабруванням рознімань та остаточне розточування.

5.8. Калібри і пристрої складні — розмічання, свердління та розточування отворів.

5.9. Кільця конусні мортир — остаточне розточування отворів за замірами з місця монтажу валопроводу.

5.10. Кліті шестеренні прокатних станів — розточування вкладишів після заливання.

5.11. Кондуктори особливо складні — розточування отворів в площинах, розташованих під різними кутами.

5.12. Корпус компресора — остаточне розточування отворів для нарізання різьби.

5.13. Корпуси багатошпиндельних головок — розточування отворів під запресування підшипників кочення.

5.14. Корпуси головок, конусні і сферичні вузли — фрезерування площин, замків, розточування отворів з підрізанням торців за заданими координатами.

5.15. Корпуси передніх бабок металорізальних верстатів — остаточне розточування отворів.

5.16. Корпуси опорних підшипників діаметром понад 400 мм — остаточне розточування.

5.17. Корпуси поплавкових клапанів — остаточне розточування.

5.18. Корпуси редукторів з осями отворів, які перехрещуються, — остаточне розточування отворів під підшипники.

5.19. Корпуси турбонасосів і редукторів насосів — чистове розточування.

5.20. Кришки великих гідроциліндрів, кронштейни рулів направлення — розточування і нарізання різьби в отворах.

5.21. Кришки циліндрів дизелів — розточування клапанних гнізд, підрізання торців та розточування отворів.

5.22. Маточини рулів довжиною до 300 мм — розточування конусного отвору.

5.23. Матриці складні для штампів, прес-форм, форм для лиття під тиском — розмічання робочого корпусу, свердління і розточування.

5.24. Панелі електричні — свердління, розточування отворів.

5.25. Підшипники опорні суднові з діаметром валу понад 400 мм — остаточне розточування.

5.26. Підшипники опорні суднові з діаметром валу до 400 мм — остаточне розточування.

5.27. Перо руля — розточування.

5.28. Прес-форми багатогніздові — розточування отворів, розташованих в різних площинах.

5.29. Пристрої багатомісні і штампи багатопуансонні — розточування.

5.30. Рами візків мостових електричних кранів — розточування.

5.31. Станини кувальних машин, ножиць, робочих і шестеренних клітей блюмінга — повне токарне оброблення.

5.32. Статори гідротурбін — фрезерування стиків.

5.33. Супорти великих токарних, фрезерних і інших верстатів — розточування і підрізання.

5.34. Циліндри гідропідіймачів — повне токарне оброблення.

5.35. Циліндри парових машин — остаточне розточування.

5.36. Шаблони та лекала складні для розподільних кулачків і копірів — розмічання, свердління та розточування.

5.37. Шаботи штампувальних молотів — розточування і фрезерування пазів «ластівчин хвіст».

5.38. Шатуни головні парових машин з відстанню між центрами понад 1800 мм — остаточне розточування.

5.39. Шестірні портальних кранів зі зміщеним отвором для цапфи кривошипно-шатунного механізму — розточування отворів.

5.40. Шкали і ноніуси — розмічання та нанесення точних рисок.

5.41. Шпинделі шарнірні блюмінга діаметром до 1000 мм — розточування і підрізання.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Степан Волков
Наш эксперт
Написано статей
141
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации