Все о щековых дробилках

Определение слова «Дробилка» по БСЭ:

Дробилка — машина для дробления твёрдых материалов, главным образом минерального сырья. Различают Д. крупного (до 100-300 мм), среднего (25-100 мм) и мелкого (5-25 мм) дробления. По форме дробящего органа Д. подразделяют на 5 классов (рис. 1). В щёковых Д. (рис. 2, а) материал дробится раздавливанием, изгибом, иногда истиранием между двумя прямоугольными плитами — щеками, образующими рабочее пространство клинообразной формы. Одна щека обычно неподвижна, др. качается от приводного механизма. При сближении щёк материал раздавливается, а при отходе подвижной щеки выпадает из Д. Щёковые Д. созданы в США в 1858. В конусных Д. (рис. 2, б), появившихся в 1877, дробление производится внутри неподвижной конусной чаши конусом, совершающим круговое качание (гирационное движение). В месте сближения конусов материал раздавливается, разламывается изгибом и выпадает вниз при отходе конуса. В конусных Д. крупного дробления неподвижная конусная чаша установлена вершиной вниз, дробящий конус крутой, угол при вершине около 20°. В конусных Д. среднего и мелкого дробления дробильная чаша установлена вершиной вверх, дробящий конус пологий, угол при вершине около 100°, разгрузочное кольцевое отверстие большой площади.Конусные Д. среднего и мелкого дробления внедрены в промышленность в 20-х гг. 20 в. В валковые Д. материал затягивается силами трения и раздавливается между двумя параллельными цилиндрическими валками, вращающимися с одинаковой скоростью навстречу друг другу. Валки затягивают кусок материала, если диаметр валка приблизительно в 20 раз больше размера куска. Валковые Д. появились в Англии в 1806. Для хрупких и мягких материалов (например, уголь, соль) применяют зубчатые валковые Д. Они захватывают куски, которые только в 1,5-4 раза меньше диаметра валка. Молотковые Д. дробят материал ударами молотков, шарнирно закреплённых на быстро вращающемся роторе (окружная скорость на конце молотка до 55 м/сек), куски разрушаются также при ударах о плиты корпуса Д. В современном виде предложены Уильямсом (США) в 1895. Роторные Д. дробят массивным быстро вращающимся ротором с жёстко закреплёнными молотками (билами) и многократными ударами кусков по отбойным плитам или решёткам. Запатентованы в США (1842), применены в США в 1939, в Германии в 1942. Стержневые Д. (см. Дезинтегратор) изобретены в Англии в 1859.Д. трёх первых классов используют для дробления твёрдых материалов (руд, строительного камня и др.). молотковые Д. работают на хрупких и мягких материалах (уголь, известняки, бокситы и др.). Основные показатели современных дробилок приведены в таблице. Общие требования к Д.: свободная разгрузка материала, лёгкая замена изнашивающихся частей, защита от поломок при попадании недробимых предметов, простая регулировка крупности продукта. Совершенствование Д. направлено на увеличение размеров, внедрение износостойких металлов, гидравлических устройств для защиты Д. от поломок и регулирования крупности продукта и т.д.

оборудованиеСвердловск,роторныеБолдыревНовоеПринципиальныевалковаяОбщий

Сортировочное оборудование

Оборудование данной категории позволяет отсортировать измельченную фракцию материала. Основное место занимают агрегаты, в которых заложен принцип грохочения, что способствует разделению материала по фракциям.

Грохоты

• Грохоты инерционные. Принцип действия оборудования основан на инерционном движении материала, в результате попадания в соответствующие по диаметру решетки отверстия, осуществляется сама сортировка.
• Грохоты колосниковые. В основе подобной конструкции находится комплект решеток, собранные из специальных колосков, по которым материал движется под воздействием силы тяжести.
• Грохоты вибрационные. Представляют собой подвижную конструкцию, в которой сортировка осуществляется посредством отсеивания фракций материалов.
• Грохоты барабанные. Рабочим органом конструкции является барабан, могут быть коническими, либо цилиндрическими, в зависимости от формы. Для просеивания боковая поверхность образована из перфорированных листов стали.

Питатели

• Питатели ленточные. Предназначены для регулировки скорости подачи сыпучих материалов для последующей обработки, сортировки, получения нужной фракции.
• Шнековые (винтовые) питатели. Предназначены для обеспечения процесса транспортировки и последующего дозирования различных материалов, как твердых, так и сыпучих составов, руды.
• Вибрационные питатели. Выполняют функцию оборудования для регулировки процесса подачи различных нелипких типов материалов из самого бункера на транспортировочное устройство.
• Пластинчатые питатели. Посредством данного устройства осуществляется равномерная подача различных насыпных материалов небольшой плотности.

Виды камнедробилок

Работа всех подобных приспособлений связана с механическим влиянием на монолитные глыбы или вторсырье (бетон, кирпич, шлак), со значительным давлением (при раздавливании) и силой удара/трения. Скорость обработки 1 м3 камня и износ основных частей зависит и от того, какой выполняется способ переработки материала. Учитывая все технические моменты конструкции, измельчитель щебня разделяют на несколько видов.

1. Щековые системы — производят крупные и средние куски. В них сырье подается в конусную камеру с двумя устройствами — подвижной и неподвижной щеками. Первая соединена с коленчатым валом, при сближении щек происходит удар и раздавливание скальных пород. Во время отдаления, холостого хода, щебень в измельчителе продвигается к решеткам. Конусность позволяет камню расположиться равномерно: мелкому снизу, крупному сверху. Существуют схемы посложнее — с двумя движущимися частями, однако они, за счет большего износа узлов, менее долговечны.

2. Конусные механизмы измельчения состоят из: твердосплавной емкости с входным и отвальным отверстиями, подвижного вала. Последний как бы прокатывается с усилием по обрабатываемым глыбам щебня (из-за эксцентричного движения), раздавливая их. Сам резервуар дробилки имеет коническую форму. Могут быть как вертикального, так и горизонтального исполнения.

3. В роторных дробилках процесс происходит за счет ударов специальных «бил», а также столкновений кусков между собой и со стенками камеры. Такой принцип воздействия в основном применяется на второй стадии (на первой проводится разбивка особо крупных монолитных скальных пород). В данном оборудовании есть возможность регулировки размера и характеристик камня на выходе, то есть дробилка роторная выдает щебень высокого качества. По сравнению с другими, она является наиболее производительной.

4. У молотковых измельчителей обработка материала схожа с предыдущим способом. Отличаются крепежом и количеством молотов. Они используются для получения средних и мелких фракционных частей щебня. Удобны при больших промышленных объемах переработки.

5. В валковых камерах камень раздавливается силой воздействия двух валиков. Обороты направлены встречно. Куски затягиваются между ними и раздавливаются. Величина фракций регулируется зазором между крутящимися элементами измельчителя. Выброс пыли при функционировании таких дробилок, сравнительно с другими, небольшой.

Технология производства щебня

В общем виде производство щебня состоит из добычи горной породы (или доставки ее с горнорудных предприятий), нескольких стадий дробления и сортировки по фракциям.

Подача на дробление

Прежде чем приступить к дроблению камней, необходимо обеспечить их равномерную регулируемую подачу в дробилку. Это делается с помощью питателей. Машин этого типа, отличающихся друг от друга конструкцией и принципом работы, существует довольно много. Есть ленточные, пластинчатые, винтовые, вибрационные, барабанные, дисковые и другие виды питателей. В линиях по производству щебня в основном используются пластинчатые и вибрационные.

Пластинчатый питатель – это транспортер из шарнирно соединенных пластинчатых элементов, которые, перемещаясь, захватывают каменную смесь из располагающегося над ним бункера и равномерно подают его в приемник дробилки.

Вибрационные питатели – более современное оборудование. Их работа основана на быстрых возвратно-поступательных движениях лотка с сырьем, получающего импульсы от электромагнитного вибратора. В результате вибраций лотка камни скользят по нему, ссыпаясь в дробилку.

Вибрация лежит в основе работы и виброгрохотов, с помощью которых каменное сырье можно не только подавать в дробилку, но и очищать от ненужных примесей.

Дробление щебня

Это основная операция производства щебня. Именно от нее зависит размер и форма получаемых зерен. Осуществляется дробление в несколько (от 2-х до 4-х) этапов на оборудовании, которое так и называется – дробилка. В зависимости от используемого способа измельчения существует разные виды дробильных машин.

Принцип действия шнековой дробилки основан на раздавливании породы. Машина состоит из двух щек, одна из которых закреплена неподвижно, а другая совершает относительно нее сложное возвратно-поступательное маятниковое движение. Куски породы, попадая между щеками, безударно сдавливаются, разваливаясь при этом на несколько частей. Шнековые дробилки устанавливаются на первичной стадии дробления.

В роторной дробилке для измельчения камней используется энергия удара. На вращающемся с большой скоростью роторе закреплены била. Засыпаемая в дробилку каменная масса ударяется о них и с силой отбрасывается к отбойным пластинам (футеровке). В результате многократных ударов о била и футеровку происходит дробление камней до того размера, который позволяет им высыпаться через выходные щели камеры.

Действие центробежной дробилки основано на использовании центробежной силы. Расположенный в центре камеры вращающийся ротор с большой силой выбрасывает подаваемую в него горную породу на периферию. Ударяясь о броню футеровки, камни дробятся. Центробежные машины используются для мелкого дробления материала любой твердости.

Сортировка на щебня фракции

Прежде чем купить щебень его необходимо разделить на фракции. Операция осуществляется на подвесных или стационарных грохотах. Принцип их работы состоит в том, что порода последовательно проходит несколько вибрирующих сит, на каждом из которых происходит отделение щебня определенной фракции.

В результате получается несколько марок материала, отличающихся друг от друга размером зерна.

Видео: Технология производства гранитного щебня

1 Структура устройства и принцип работы

Стандартная конусная дробилка представляет собой чашу, внутри которой размещен конический подвижный орган. Тот в свою очередь крепится к валу, позволяющему ему свободно двигаться внутри чаши.

Во время движения между подвижным органом и внутренней поверхностью чаши образовываются конические пространства, в которые попадают частицы горной породы. Руда засыпается в погрузочное отверстие в верхней части чаши.

После того как руда попадает в конусное пространство, подвижная деталь начинает движение в обратном направлении и создает высокое давление на руду, которая не выдерживая нагрузки измельчается и под силой земного притяжение падает в нижнее разгрузочное отверстие.

Схема устройства и принцип работы конусной дробилки

При этом поверхности подвижного конуса и чаши покрыты слоем прочной стали с большим содержанием марганца, что значительно продлевает срок службы комплектующих, уменьшая износ во время работы.

При такой схеме работы конусная дробилка проявляет ряд преимуществ, которые выгодно отличают ее от других:

• она создает очень низкий уровень шума при работе, что снижает дискомфорт при работе с ней;
• благодаря практичной конструкции повышается качество дробления породы;
• устройство может работать как с мокрой породой, так и с сухой, что позволяет дробить даже твердую породу;
• отсутствие холостого хода значительно уменьшает количество энергии, необходимой для переработки единицы руды.

1.1 Недостатки конусных дробилок

В отличии от щековых и молотковых дробилок устройства конусного типа отличаются высоким уровнем потребления энергии. Затраты энергии идут на обе фазы хода движимого органа. В щековых устройствах используется обратный ход, который значительно уменьшает потребление электричества. Но, и продуктивность таких устройств ниже.

Еще одним недостатком устройства является необходимость периодической замены съемных стальных пластин на рабочих поверхностях, которые не смотря на высокую износостойкость все же имеют ограниченный срок эксплуатации.

Конусная дробилка в системе горнодобывающего оборудования

Решением выявленных в процессе работы проблем занимаются мировые производители конусных дробилок, среди которых наиболее известными являются «Баббитлесс», «Эш-Верке», «Ведаг» и другие.

Их стараниями уже была решена проблема загрезнения механизмов устройства путем установки гидравлических заслонок, которые препятствуют попаданию пыли и мелкой крошки в узлы агрегата во время рабочей фазы.

Актуальной тенденцией также является совмещение нескольких типов дробилок в одной. Так, например, компания «Эш-Верке» организовывает выпуск моделей, в которых совмещено устройства щекового и конусного типа. Механизм работы такой системы имеет следующую схему:

• крупная руда попадает в верхнюю часть дробилки (щековую), где дробится до средних размеров плоским подвижным элементом;
• порода средних размеров попадает в нижнюю (конусную) часть, где измельчается на кубические куски с минимальной шириной поперечного разреза, который может составлять до 10 мм.

Это позволяет обрабатывать на конусных дробилках особо крупные породы до мелких частиц в одной машине.

Изготовление своими руками

Купить дробилку для дерева можно в любом строительном магазине. Промышленность предлагает устройства любой мощности, на любой вкус. Конечно, при наличии навыков работы с металлом можно изготовить полноценную дробилку древесных отходов своими руками. Она вряд ли дотянет до промышленных объемов, но с работой на даче точно справится.

Выбор схемы устройства

Существуют различные виды дробилок для дерева, каждая из них имеет свои плюсы и минусы. В принципе, при наличии должного опыта, инструмента и материала в домашних условиях можно изготовить любую из них

Тут важно трезво оценивать свои силы и исходить из объема работ, которые будут выполняться дробилкой. Лучшим же вариантом для дома можно считать дисковую дробилку для дерева

С одной стороны, она проста в изготовлении, с другой – имеет достаточную производительность.

Рабочая часть самодельной дробилки – диск с укрепленными на нем ножами. Посредством ременной передачи на него передается вращение. Диск вращается, ножи вгрызаются в дерево, откалывая от него щепу. Измельченная древесина выбрасывается наружу, складируется возле дробилки или засыпается в мешки.

Подготовка инструментов и материалов

Прежде чем браться за изготовление устройства, следует подготовить инструмент. Для работы потребуется:

• сварочный аппарат;
• болгарка;
• сверлильный станок или электродрель, можно обойтись мини-станком, дрелью, установленной на раму, обеспечивающей точный угол сверления;
• набор инструментов (ключи, отвертки);
• кисточка и краска.

Для изготовления рабочей части дробилки потребуется стальной диск диаметром около 30 см. Толщина металла должна быть не менее 16 мм. Данный диск, помимо фиксации ножей, выполняет функции маховика, следовательно, чем больше его масса, тем с большими ветками справится агрегат.

Режущий инструмент – ножи. Их можно приобрести, подобрав по размеру, или изготовить самостоятельно из пластины твердых сортов стали толщиной около 7 мм. Крепятся ножи на болтах.

Мощность электродвигателя для данного устройства должна быть порядка 3000 Вт. Такой мощности достаточно, чтобы справиться с объемом отходов, образующихся на стандартном садовом участке. Вал изготавливают из стального прутка, по его диаметру подбирают подшипники. На него же устанавливают приводной шкив.

Помимо всего прочего, понадобится листовая сталь для изготовления кожуха, угольник для лопастей выбрасывателя и кронштейнов крепления.

Сборка

Начать работу лучше с создания чертежа. Вовсе не обязательно изготавливать полноценную проектную документацию, достаточно эскиза с указанием основных размеров дробилки для дерева.

Непосредственно работу начинают с диска. В его центре сверлится отверстие. Диаметр отверстия должен соответствовать диаметру вала. Для фиксации диска делается пропил под шпонку, вместо шпоночного соединения можно использовать подходящий фланец под болты.

С помощью болгарки в диске делают проточки под ножи. Оптимальное их количество – 4. По краям проточек сверлят отверстия диаметром 8-10 мм, с их помощью на болтах крепят ножи и лопасти выбрасывателя. В качестве лопастей удобно использовать угольник, полка которого подкладывается под нож.

Из листовой стали толщиной около 5 мм делают корпус. Он состоит из двух одинаковых боковин, между которыми проложен борт из стальной ленты. Одна его часть приваривается к боковине, для крепления ко второй используются болты.

К боковине, которая расположена со стороны ножей, приваривают раструб для подачи дерева. В другой боковине делается вырез, предназначенный для сброса щепы.

Внутрь корпуса помещается диск. В боковинах сверлят отверстия для выхода вала. Подшипники устанавливаются на площадки из угольников. Они крепятся с помощью болтов и полос из листовой стали. На вал насаживается шкив.

Остается сделать кронштейны для крепления двигателя и покрасить всю конструкцию для придания ей привлекательного вида.

Если еще немного потрудиться, то можно изготовить мобильную платформу для дробилки, тележку, с помощью которой агрегат легко перемещать по участку. Это простое решение позволит грамотно организовать рабочий процесс, измельчать древесину в любой части участка, а при необходимости прийти на помощь соседям.

Заключение

Использование зернодробильной установки облегчает работу фермеров в кормлении скота. Поэтому они присутствуют в каждом приватном хозяйстве.

Такое оборудование ценится за счет следующих характеристик:

Выбрать качественное оборудование можно, соблюдая советы специалистов. Лучше отдать предпочтение известным производителям. Правильный уход продлит срок службы.

• Садовый измельчитель для травы и веток. Выбираем лучший
• Как выбрать мотоблок? Советы, рейтинг, обзор моделей
• Какой мотокультиватор выбрать? Обзор моделей и характеристик
• Бензиновая самоходная газонокосилка. Как выбрать, рейтинг лучших